Курсовая работа: Анализ технических условий на домкрат 7035-4141
4.7 РАЗРАБОТКА
МАРШРУТНО-ОПЕРАЦИОННОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСА
4.7.1 ВЫБОР
ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ОБРАБОТКИ КОРПУСА
Для обработки корпуса
выбираем станки с ЧПУ и многоцелевые станки, так как они удовлетворят условиям
среднесерийного производства: обеспечивают большую концентрацию переходов, что
сокращает количество оборудования, а также позволяют существенно сократить
вспомогательное время и увеличить производительность. Марки станков (см. табл.
4).
4.7.2 ВЫБОР РЕЖУЩЕГО
ИНСТРУМЕНТА ДЛЯ ОБРАБОТКИ КОРПУСА
Выбор режущего
инструмента производим, руководствуясь таблицей 3 методы обработки поверхностей
заготовки. В соответствии с этой таблицей выбираем для фрезерной обработки -
фрезы: торцевые, концевые; для сверлильной обработки - свёрла: центровочные и
свёрла для станков с ЧПУ; для растачивания - резцы: расточные; для шлифования
- круги шлифовальные: прямоугольного профиля; для нарезания резьбы: метчики
машинные; для зенкерования: зенкеры; для протягивания протяжку прямоугольного
профиля; По конструкции фрезы и резцы: сборные с пластинами из твёрдого сплава;
свёрла, метчики, зенкеры,
протяжки: цельные из быстрорежущей стали (см. приложение 4).
4.7.3 РАСЧЁТ
МЕЖОПЕРАЦИОННЫХ ПРИПУСКОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ КОРПУСА
Расчёт межоперационных
припусков на механическую обработку произведём для поверхности 6 (лист 1),
одновременно обрабатываемых на 10 операции. Расчёт припусков осуществляется на
размер Ø
Определяем минимальный
припуск на предварительную обработку поверхности 6 [5]:
где - высота неровностей
профиля на предшествующем переходе, мкм;
- глубина дефектного слоя
на предшествующем переходе, мкм.
По табл.11 [5] принимаем
- суммарные отклонения
расположения поверхности, мкм;
,
где
где - коробление заготовки,
мкм; (табл.15. [5])
и - длина и ширина поковки;
мм.
погрешность смещения ,мкм
, где
допуски на расстояния от
опорной и направляющей базы соответственно, получаемые при литье.
Для литья в песчанные
формы они равны
Следовательно
- погрешность установки
заготовки на выполняемом переходе;
В данном случае она равна
0.
Определим припуск на
чистовую обработку:
Определим общий припуск
на обработку:
Результаты расчётов
припусков приведены в табл.5.
Таблица 5
Предельные размеры по
технологическим переходам
Маршрут
обработки поверхностей 4 и 5 |
Элементы припуска,
мкм |
Расчётный припуск,
мм |
Расчётный
размер, мм |
Допуск Т, мкм |
Предельные
размеры, мм |
Предельные
значения припуска, мм |
|
|
|
|
|
|
|
|
Литьё |
300 |
577 |
- |
- |
50 |
400 |
49,6 |
50 |
- |
- |
Растач. предвар. |
117 |
34,62 |
- |
2*877 |
51,76 |
300 |
51,46 |
51,76 |
1,754 |
2,054 |
Растач. окончат. |
28 |
1,38 |
- |
2*152 |
52,06 |
60 |
52 |
52,06 |
0,304 |
0,364 |
Общий припуск
4.7.4 РАСЧЁТ РЕЖИМОВ
РЕЗАНИЯ
Рассчитаем режимы резания
на 40 операцию (сверление) вручную, а на 10, 35 и 45 операцию с помощью ЭВМ (приложение
3).
Расчёт режимов резания
при сверлении производим в следующей последовательности:
Станок –
вертикально-сверлильный 2Р135Ф2.
Инструмент – сверло
ø17 Р6М5.
Определим глубину
резанья:
где - диаметр сверла; мм 10
Определим подачу:
По табл.25, [5] при НВ
160…240,
Определим скорость
резания:
где - коэффициент; 17,1 (табл.
28, [5]);
q – показатель степени; 0,25 (табл.
28, [5]);
m – показатель степени; 0,125 (табл.
28, [5]);
- показатель степени; 0,4 (табл. 28,
[5]);
T – период стойкости сверла, мин; 45
(табл. 30, [5]);
- общий поправочный коэффициент на
скорость резания, учитывающий фактические условия резания:
где - коэффициент на обрабатываемый
материал; 1 (табл. 4, [5]);
можно определить по формуле
,где
- коэффициент на инструментальный
материал; 1 (табл. 6, [5]);
- коэффициент, учитывающий глубину
сверления; 1 (табл. 31, [5])
Определим крутящий
момент:
где = 0,0345 (табл. 32, [5]);
q = 2,0 (табл. 32, [5]);
y = 0,8 (табл. 32, [5]);
- коэффициент, учитывающий
фактические условия обработки, определяется по формуле
где
n=1,
Определим осевую и
поперечную силы:
где
(табл. 32, [5]);
Определим мощность
резания:
где n – частота вращения сверла,
принимаем по станку n=275 об/мин
Определим основное и штучное время:
4.7.5 ОФОРМЛЕНИЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
После выбора варианта
технологического процесса переходим к оформлению технологической документации.
Карты технологического процесса КТП согласно ГОСТ 3.1404-86 представлены в
приложении 4.
4.8 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ
ОБОСНОВАНИЕ ВЫБРАННОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Сравнение двух вариантов
технологического процесса производим по приведённым затратам [5]:
где - приведенные затраты по i-му варианту;
- себестоимость
изготавливаемых деталей, руб.;
- нормативный коэффициент
народно-хозяйственных затрат;
- капитальные затраты по i-му варианту технологического
процесса, руб.
Определим капитальные
затраты [5]:
где - стоимость
технологического оборудования, руб.;
- стоимость
производственных площадей, руб.;
- стоимость технологической
оснастки, руб.;
- затраты на технологичную
подготовку производства, руб.
Определим стоимость
технологичного оборудования
где Ф – балансовая
стоимость оборудования, руб.[6];
- коэффициент загрузки оборудования;
m – число операций технологического
процесса.
где Ф1 – балансовая
фрезерного станка[6];
Ф2 – балансовая стоимость
шлифовального станка[6];
Ф3 – балансовая стоимость
сверлильного станка[6];
Ф4 – балансовая стоимость
фрезерно-сверлильно-расточного станка[6];
Производственные площади,
занимаемые технологическим оборудованием по первому варианту технологического
процесса:
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
|