Курсовая работа: Анализ технических условий на домкрат 7035-4141

После выбора оборудования технологического процесса переходим к оформлению технологической документации. Карты технологического процесса КТП согласно ГОСТ 3.1404-86 представлены в приложении 8.

6. РАСЧЁТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РАСТАЧИВАНИЯ

6.1 ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Техническое задание на проектирование приспособления для растачивания домкрата оформляем в виде таблицы 8.

Таблица 10

Техническое задание на проектирование приспособления для растачивания

Выбор вида станочного приспособления производим на ЭВМ. Критерием выбора той или иной системы приспособлений являются минимальные относительные затраты и цикл оснащения производства.

Результаты выбора вида рациональной системы станочных приспособлений приведены в приложении 9.

Из предложенных вариантов выбираем систему УСП.

6.2 РАСЧЁТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

6.2.1 РАСЧЁТ СИЛ ЗАЖИМА

Для расчета сил зажима заготовки в приспособлении составим расчетную схему приспособления.

Рис. 12. Расчетная схема приспособления

При обработке заготовки, установленной на пластинах и прижимаемой к направляющей базе, под действием составляющей силы резания Pz возможно смещение заготовки относительно установочной базы, которое предотвращаются силами трения, возникающими в местах контакта заготовки с направляющей базой и зажимным устройством.

Условие равновесия примет вид:

где - коэффициент запаса надежности,

k0 - гарантированный коэффициент запаса для всех случаев обработки, k0=1,5 /2/;

k1 - коэффициент, учитывающий наличие случайных неровностей на заготовке, k1=1/2/;

k2 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания от прогрессирующего затупления режущего инструмента в зависимости от метода обработки, k2=1,6 /2/;

k3 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистой

обработке, k3=1,2 /2/;

k4 - коэффициент, учитывающий изменение зажимного усилия, k4=1/2/;

k5 - коэффициент, характеризующий эргономику ручных зажимных устройств,

k5=1 /2/;

k6 - коэффициент, учитывающий наличие момента, стремящегося повернуть заготовку на опорах, k6=1 /2/.

Т1, Т2, Т3 – силы трения в местах контакта установочной базы заготовки с установочными поверхностями приспособления, Н;

где f2 – коэффициент трения заготовки с опорой, f1 = 0,2 /2/;

Q – сила зажима, Н;

Т4, Т5– силы трения в местах контакта заготовки с прихватами, Н;

Т4=Т5 =2 ·Q · f1

где f1 – коэффициент трения заготовки с прихватами, f1 = 0,16 /2/.

Найдём силу

Из условия равновесия:

Таким образом, необходимая сила зажима

Найдём давление в системе:

(где S площадь гидроцилиндра);

6.2.2 РАСЧЁТ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ НА ТОЧНОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Определить необходимую точность приспособления для обеспечения перпендикулярности А=0,1 мм. на длине 300 мм.  

Рис.13 Схема для расчёта приспособления на точность

1. Погрешность базирования ωб =0 мм ;

2. Погрешность закрепления ωз = 0 мм.

3. Погрешность установки фактическая

4. Погрешность технологической системы ωтс = 0,06 мм,

Поправочный коэффициент kп = 0,7 (для размеров выполненных по 9 квалитету и грубее);

Суммарная погрешность обработки:

5. Допустимая погрешность установки

ТБ - допуск выдерживаемого размера, ТБ = 0,1 мм

Следовательно, ωу<<[ωу] и предлагаемая схема базирования допустима.

6. Суммарная погрешность приспособления

7. Допуск на расчетный размер собранного приспособления

где εуп - погрешность установки приспособления на станке,

где L - длина обрабатываемой заготовки, мм;

L = 120 мм;

S1 - максимальный зазор между направляющей шпонкой приспособления и пазом стола станка; S1 =0,041 мм для посадки 12Н7/h7;

l – расстояние между шпонками, мм;

l = 460 мм;

εз - погрешность, возникающая вследствие конструктивных зазоров, необходимых для посадки заготовки на установочные элементы приспособления; εз = 0.

εп - погрешность смещения инструмента при настройке по установу; εз = 0.

Tc=0,058-(0,01 + 0 + 0) = 0,048 мм.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате проведённого анализа конструкции корпуса 7035-4141/003 была проведена отработка её на технологичность, что позволило сократить затраты на операции сборки, уменьшить трудоёмкость.

Правильный выбор метода получения заготовки корпуса 7035-4141/003, а также отработка его конструкции на технологичность и применение станков с ЧПУ позволили обеспечить большую концентрацию переходов на операциях и повысить  точность технологического процесса. Были разработаны основные технические требования на  корпус и втулку, и приведены схемы и устройства их контроля.

Для корпуса было разработано два варианта ТП, и проведён их анализ точности на первом листе графической части. Оба варианта обеспечивают заданную точность и содержат одинаковое количество операций, но второй вариант технологического процесса имеет меньшие суммарные погрешности по большинству размеров, и меньшие приведенные капитальные затраты.

Сопоставляя полученные приведенные затраты на одну деталь, можно сделать вывод, что второй технологический процесс обработки корпуса наиболее экономичен - годовой экономический эффект 81540 руб.

Разработан ТП на втулку для условий массового производства и проведён её размерный анализ, в результате  которого определены припуски на обработку и операционные размеры, а также размеры исходной заготовки.

Спроектировано и рассчитано, в соответствии с техническим заданием, приспособление для растачивания отверстия. Рассчитаны сила зажима и точность приспособления. Рассчитанная точность приспособления составляет 0,048 мм.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Худобин, Л. В. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие для машиностроительных специальностей вузов / Л.В. Худобин, В.Ф. Гурьянихин, В.Р. Берзин. - М.: Машиностроение, 1989. - 288 с.

2. Худобин, Л. В. Разработка технологических процессов сборки в курсовых и дипломных проектах: учебное пособие / Л. В. Худобин, В. Ф. Гурьянихин, В. Р. Берзин, - Ульяновск: УлГТУ, 1995. – 80 с.: ил.

3. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную       обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин. Мелкосерийное и единичное производство.-М.: Машиностроение, 1974.-512 с.

4. Маталин, А.А. Технология машиностроения: учебник для машиностроительных вузов по специальности “Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты” / Маталин А. А. Л.- М: Ленингр. отделение 1985. - 496 с., ил.

5. Справочник технолога – машиностроителя. В 2-х т / под ред. А.Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова.– 4-е изд., перераб. и доп.-М.: Машиностроение, 1985.-494 с.

6. Металлорежущие станки. Номенклатурный каталог / -М.: ВНИИТЭМР, 1992.-312с.

7. Трусова, Л.И. Организационно-экономическая часть в  дипломных  проектах: учебное пособие / Трусова Л. И., Богданов В. В. – Ульяновск: УлГТУ, 1999. - 109 c.

8. Кузнецов, Ю.И. Конструкции приспособлений для станков с ЧПУ: Учебное пособие для СПТУ/ Кузнецов Ю.И.- М.:Высш. Шк. 1988.- 303 с.: ил.

9. Веткасов, Н.И. Курсовое проектирование по автоматизации производственных процессов в машиностроении: учебное пособие /

Веткасов Н.И. - Ульяновск: УлГТУ, 1998. - 144 c.

10. Белов, М.А. Размерный анализ технологических процессов обработки заготовок: учебное пособие/ Белов М.А., Унянин А.Н. – Ульяновск: УлГТУ, 1997. - 148 c.; ил.

11. Кузнецов, В.С. Универсальные сборные приспособления в машиностроении. Альбом чертежей. 3-е издание, дополненное и переработанное. -М.: Машиностроение 1971.-288с.