Курсовая работа: Проект завода по производству блоков из неавтоклавного газобетона, мощностью 25000 м3/год

Массив, набравший необходимую пластическую прочность, захватывается специальным позиционным транспортером и поступает на разрезку. На первом этапе посредством шнековой фрезы с массива срезается верхняя горбушка. На втором и третьем этапе происходит поперечная и продольная разрезка массива.

Блоки укладываются на транспортировочные поддоны, стягиваются скреплентой и при помощи транспортирующих механизмов подаются на складскую площадку или складское помещение. Дальнейший срок выдержки готовых блоков при положительной температуре определяется Заказчиком и составляет от одной до двух недель. Освободившийся поддон очищается, прокладывается п/э пленкой или промасленной бумагой и отвозится в зону заливки. Продукция – стеновые блоки, ограниченные размером общего массива газобетона 600х1300х1500 мм. Газоблоки размером 600x300x200 мм (а также другие типоразмеры) для наружных и внутренних стен с допуском по размерам до ±2 мм и возможностью кладки на клею. В таблицах 3.3 и 3.4 приведены основные параметры цеха резательной технологии неавтоклавных газоблоков. За счет резательной технологии достигается высокое качество как по геометрии изделий, так и по производительности. Основным элементом этой технологии является резательный комплекс «РКГБ-12» производимый ООО «КОНВУД», состоящий из трех резательных струнных модулей. От габаритных возможностей этого комплекса следует размер форм.

Первый подрезает горбушку, а два другие производят затем вертикальный одновременный порез массива в двух перпендикулярных направлениях. Для получения качественного «низа» блока в массиве, в верхней части поддона присутствуют специальные пазы для сквозного полного разреза массива.

Расчет количества поддонов простой – он минимально совпадает с числом кубов от максимальной производительности: при 100 куб. м./сут. производительности – надо 100 технологических поддонов.

Расчет количества комплектов формобортов определяется их цикличностью в сутки и временем подготовки их и сборки формы целиком. Так, по опыту, возможна распалубка форм и начало резки массива через 4 часа. Тогда число чистых циклов составит: 24 часа: 4 часа= 6 циклов. Тогда при производительности цеха 100 куб. м получим: 100 куб. м:6 циклов = 16,7 комплектов формобортов. Отложим 1,3 формоборта на подготовку и сборку. Всего получим 16,7 + 1,3 = 18 формобортов.

Таблица 3.3. Распределение производственных площадей, количество рабочих и потребление электроэнергии при производстве газоблоков 100 куб. м/сутки по резательной технологии

производство газобетон неавтоклавный цемент

Таблица 3.4. Перечень технологического оборудования для производства газоблоков 100 куб. м/сут по резательной технологии

В плане формы можно расположить на одной или нескольких узкоколейных дорожках, насколько позволяет геометрия помещения. Только надо дополнительно учесть одну транспортную дорожку на возврат поддонов и две или три поперечные передаточные дорожки для перекатки поддонов, подачи массивов на резку и пустых форм под заливку.

Отметим основные отличия резательной технологии (РТ) от формовочной (ФТ):– при РТ отсутствует возможность формирования лицевой стороны и боковых пазов блока, а также его армирования;– эффективность РТ проявляется при производительности от 50… 100 куб. м газоблоков в сутки, а ФТ, наоборот, при объемах 100 куб. м становится «тяжелой» по причине большого ручного труда по расформовке, большей длительностью времени распалубки;– при РТ для одной производительности потребность в персонале и производственных площадях существенно меньше по сравнению с ФТ;– при РТ полнее используется обрат, зато при ФТ его меньше образуется;– при РТ за счет большего массива газобетона нарастание температуры существенно выше, чем при ФТ за счет более глубокой гидратации цемента, наполнителя и более интенсивной работы «ПОС-15». Соответственно, прочность при РТ нарастает быстрее;– надо еще учесть, что при РТ возникает необходимость в расходном материале для резательного комплекса (струны, обслуживание).В результате, необходимо при постановке работ в цеху четко исходить из производительности, возможности и реальной потребности газоблоков.В случае монолитного газобетона чем больше отношение его поверхности к объему, тем большие ожидаются потери тепла. Поэтому, и все получаемые физические параметры газобетона будут конечно хуже, чем при ФТ и РТ.В курсовом проекте технологическая линия представлена на рисунке

Рассчитаем производственную программу цеха и сведём её в таблицу. Расчёт производим по формулам:

 м3/сут

где Псут – производительность в сутки;

Пгод – годовая производительность;

Кгод – количество рабочих дней в году.

 м3/см

Псм – производительность в смену;

Ксм – количество смен в сутки;

 м3/ч

где Пч – часовая производительность:

Кч – количество часов в смену;

Завод выпускает 25000 м3 газобетонных блоков в год (склад готовой продукции), с учётом потерь при складировании n=1%: за год: ;за смену: ;за час: .Необходимый объем газобетонных блоков с учетом потерь при струнной резке (n=10%):за год: ;за смену: ;за час: .Потребность в газобетонной смеси учетом потерь в смесителе (n=1%):за год: ;за смену: ;за час: .По данным таблицы 3.1 рассчитаем необходимую массу каждого компонента, входящего в бетонную смесь.