Дипломная работа: Изучение теоретических основ организации труда ремонтных служб на предприятии

-  железнодорожный цех с подъездными путями от железнодорожной станции Основа Южной железной дороги

-  автотранспортный цех

-  газоспасательная станция

-  пожарная часть

-  центральный материальный склад

-  хозяйственно-коммунальный участок

-  медсанчасть

-  участок общественного питания

-  служба охраны и безопасности

В состав заводоуправления входят:

-  центральная бухгалтерия

-  отдел материально-технического снабжения

-  коммерческий отдел

-  технический отдел с диспетчерской службой и конструкторским бюро

-  экономический отдел

-  отдел охраны труда и экологии

АОЗТ «Харьковский коксовый завод» имеет три коксовые батареи (по пять печей каждая) общей мощностью 80 тыс. тонн кокса шестипроцентной влажности в год по доменному коксу или 60 тыс. тонн в год по литейному коксу, а также отделение конденсации смолы каменноугольной мощностью 3,4 тыс. тонн в год.

Основной продукцией завода являются кокс доменный и литейный различных фракций крупности (более 60 мм, более 40 мм, 25-40 мм, более 25 мм), коксовый орешек (10-25 мм), коксовая мелочь (0-10 мм). Попутной продукцией является смола каменноугольная [34].

Производство кокса представляет собой непрерывный технологический процесс, принципиальная схема осуществления которого изображена на чертеже , краткое описание которого необходимо представить для получения более четкого представления о деятельности предприятия [36,53,56].

Технологическая схема углекоксового производства выглядит следующим образом.

Прибывающие на завод коксующиеся угли в железнодорожных вагонах подаются на склад угля, где разгружаются мостовым грейферным краном.

Разгрузка углей производится по технологическим группам (маркам угля), для чего фронт угольного склада разделен на участки:

 Участок 1 – марка «Ж» - длина 46 м

 Участок 2 – марка «ОС» - длина 36 м

 Участок 3 – марка «Г» - длина 47 м

 Участок 4 – марка «К» - длина 34 м

Между марками угля должно быть расстояние по подошве не менее одного метра.

Процесс выравнивания качества углей внутри шахтогруппы называется усреднением. Для этого штабель закладывают по всей площади небольшими порциями послойно при помощи грейферного крана, а забор угля производят на всю ширину и глубину до основания в строгой последовательности – из одного конца штабеля до другого.

Со склада угли краном грузятся в саморазгружающиеся вагоны (думпкары), которые тепловозом транспортируются в углеприемные ямы.

Углеприемные ямы расположены в два ряда по десять ячеек в каждом ряду.

Угольные ямы – это бункера, спущенные ниже нулевой отметки, над которыми установлены решетки с отверстиями 250*250 мм. Решетки служат для задержки посторонних предметов, разбивки смерзшихся кусков угля в зимнее время в целях техники безопасности.

Уголь из думпкаров разгружается в бункера углеприемных ям. Каждая марка разгружается в свой бункер.

Из бункеров угольных ям через двухчелюстные затворы уголь выдается на ленточные транспортеры и транспортируется в дозировочное отделение.

Дозировочное отделение состоит из пяти бункеров общей емкостью 450 тонн, за каждым бункером закреплена определенная марка угля. Из бункеров угли через ленточные дозаторы выдаются на транспортер и затем транспортируются в молотковую дробилку, где дробятся до содержания класса 0,3 мм не менее 75 %.

После молотковой дробилки уголь смешивается в роторном смесителе и направляется в бункера угольной башни (пять бункеров общей емкостью 800 тонн).

Рассмотрим основные операции производства кокса:

Загрузка камер коксования осуществляется с помощью загрузочного вагона, она должна производиться вслед за выдачей и разрыв не должен превышать 5-8 минут.

Для обеспечения полноты и равномерности разгрузки коксовых печей устанавливается сложная очередность выпуска шихты из бункеров разгрузочного вагона. После подготовки печей к загрузке и установке загрузочного вагона следят, чтобы оси бункеров совпали с осями загрузочного люка, после плотной насадки затвора вагона на загрузке. Сначала допускается шихта из бункера 1 (машинная сторона), затем из бункера 3 (коксовая сторона), затем из среднего бункера 2. После прекращения схода шихты из бункера 2 в него подается планирная штанга. Планирование обеспечивает равномерное заполнение камер и свободный проход газа в стенки. Высота подсвободного пространства сразу после загрузки должна составлять 320 мм (приблизительно). Временем на загрузку печи является время подачи в печь планирной штанги. После окончания планирования загрузочные люки закрываются крышками и уплотняются. Загрузочный вагон отъезжает к угольной башне.

Превращение угольной шихты в кокс является тепловым процессом, проходящим без доступа воздуха при температуре 1100 С. Режим коксования составляет 16 часов.

Выдача кокса из печи производится коксовыталкивателем, через коксонаправляющую корзину, двересъемную машину в тушильный вагон после достижения полной его готовности. Печь, выданная с отступлением от графика на 5 минут, считается выданной вне графика. Готовая к выдаче печь может быть отключена на более чем за 20 минут до начала выдачи.

На стадии тушения кокса раскаленный, выданный из камеры печи, кокс поступает в тушильный вагон и при помощи электровоза подается под башню тушения, где тушится в течение 2 минут потоком воды. По окончании тушения тушильный вагон остается под тушильной башней не менее 80 секунд, чтобы дать стечь воде, после чего кокс выгружают из вагона на рампу, где он окончательно охлаждается за счет испарения влаги с поверхности кокса. Вода поступает в отстойник и после отстоя снова подается на тушение.

После тушения кокс направляется на коксосортировку. С рампы кокс равномерно с помощью качающихся, работающих как в автоматическом,так и в ручном режиме выдается на ленточные транспортеры К-1, К-2, К-3 и поступает на валковый грохот коксосортировки.

Кокс крупности 60 мм посредством транспортера К-4 и К-5, а из них через шибера на транспортировку кокса К-7 для погрузки в железнодорожные вагоны.

Провал валкового грохота попадает на двухситный виброгрохот, где разделяется на классы: +40, 25-40, 10-25, 0-10 мм. К-6 направляется на контрольный грохот с отверстиями сит 40*40, провал которого попадает в бункер класса 25-40 мм, а кокс класса +40 поступает в бункер металлургического кокса, класса 25-49, 10-25, 0-10 в соответствующие бункера, откуда отгружается в железнодорожные вагоны.

Обогрев печей осуществляется в непрерывном режиме. Стены коксовых камер нагреваются по длине и высоте с двух сторон до температуры, обеспечивающей одновременную готовность коксового пирога по всей камере. Тепло подводится в равном количестве во все отопительные простенки коксовых камер, за исключением крайних простенков и простенков, смежных с печами, работающими в особенном режиме (недозагруженные, несерийные).

В процессе коксования из нагретой угольной массы выделяется коксовый газ, который отводится по газопроводу в цех улавливания, где из него после охлаждения газа извлекаются смола каменноугольная, аммиак, сырой бензол [36,53,56].

В данный момент на «Харьковском коксовом заводе» сырой бензол и сульфат аммония не производятся, ввиду экономической нецелесообразности.

Выпускаемая заводом продукция находит широкий спрос как на отечественном, так и на мировом рынке.

Кокс доменный применяется в качестве топлива при производстве чугуна в доменных печах; кокс литейный – в качестве топлива для вагранок литейных производств на машиностроительных заводах; мелкие фракции кокса – в качестве добавок при агломерации железной руды, производстве строительных материалов, в качестве топлива в сахарной промышленности; каменноугольная смола – это сырье для коксохимических заводов, имеющих в своем составе цехи ректификации и смолоразгонки, где производится целый ряд химических продуктов коксования. Смола, кроме того, применяется в дорожном строительстве при асфальтировании дорог.

Кокс, произведенный из покупных углей, завод реализует по собственным договорам, а произведенный из давальческого сырья отгружает по указанию владельца. Полученные средства используются для покрытия собственных расходов (расчеты за энергоносители, приобретение различных материалов для ремонтных нужд, обновление и реконструкция производства и оборудования, прочих расходов).

Производство кокса (оказание услуг по переработке давальческого сырья) и смолы каменноугольной составляет по удельному весу в общем объеме промышленной продукции (работ, услуг) завода 97,6-98,5%,прочей химической продукции и услуг промышленного характера 2,4-1,5%.

Удельный вес завода за 6 месяцев 2007 года составил 0,05% в общем объеме производства продукции в действующих ценах по предприятиям черной металлургии в целом.

Возрастает доля экспорта в общем объеме отгружаемой продукции как по собственной продукции, так и по произведенной из давальческого сырья – от 9,8% в 2005 году, 23,2% в 2006 году до 51,4% в 2007 году, что дает предприятию солидные валютные поступления.

Вследствие большого удельного веса поставок продукции на экспорт завод имеет налоговые льготы по НДС.

Развитие коксохимической отрасли Украины связано с развитием и функционированием отечественных металлургических предприятий, а также зависит от конъюнктуры мирового рынка кокса. Вышеприведенные данные свидетельствуют о том, что конъюнктура в настоящее время благоприятна для АОЗТ «Харьковский коксовый завод».

2.2 Анализ основных технико-экономических показателей

2.2.1 Анализ выполнения программ производства и сбыта

Темпы роста объемов производства и реализации продукции, в совокупности с повышением ее качества непосредственно влияют на величину издержек, прибыль и рентабельность предприятия. Поэтому анализ данных показателей имеет столь важное значение.

Источниками информации для анализа производства и реализации продукции служат бизнес-план предприятия, оперативные планы-графики, отчетность Ф№1-п (годовая) «Отчет по продукции», Ф№1-п (квартальная)

«Квартальная отчетность промышленного предприятия (объединения) о выпуске отдельных видов продукции в ассортименте»,Ф№1-п (месячная)

«Срочная отчетность промышленного предприятия (объединения) по продукции», Ф№2 «Отчет о финансовых результатах», ведомость №16

«Движение готовых изделий, их отгрузка и реализация» и другие (Приложение А).

Объем производства и реализации может выражаться в натуральном , условно-постоянном и стоимостном выражении. Обобщающие показатели объема производства продукции получают с помощью стоимостной оценки. Основными показателями объема производства служат товарная и валовая продукция [21,33,54].

Объем реализации продукции определяется или по отгрузке продукции покупателям, или по оплате. Может выражаться в действующих или сопоставимых ценах. В условиях рыночной экономики этот показатель приобретает первостепенное значение, поскольку реализация продукции является связующим звеном между производителем и потребителем, и от того, какой объем продаж, зависит объем производства.

Данные о выполнении предприятием программ производства и сбыта за 2005-2007гг представлены в табл. 2.1.

Таблица 2.1

Выполнение производственной программы АОЗТ «Харьковский коксовый завод»

На основании полученных величин табл. 2.1, следует отметить, что выполнение производственной программы 2005 года характеризуется резким ростом объема производства и реализации товарной продукции в действующих ценах, по сравнению с 2001 годом, в связи с тем, что с 1 июля 2005 года завод перешел с давальческой схемы работы на работу по договору купли-продажи.

Падение объема производства в натуральном выражении в 2006 году, по сравнению с 2005 годом, объясняется тем, что в 2006 году были начаты ремонты коксовых батарей с частичными выводами из эксплуатации отдельных печей, что не дало ощутимого результата. Поэтому в августе была остановлена батарея № 2. После перекладки обогревательных простенков, замены анкеража, газоотводящей арматуры и арматуры системы обогрева батарея в октябре 2006 года была введена в эксплуатацию. Затем была остановлена батарея № 3, ремонт которой планировался к завершению в марте 2007 года. Проводились также выборочные ремонты по батарее № 1. Все это привело к тому, что производство продукции уменьшилось на 17,365 тыс. тонн, и за счет снижения натуральных объемов товарная продукция уменьшилась на сумму 3334,9 тыс. грн. Однако, по объему товарной продукции в денежном выражении в целом имеется прирост на 7705,7 тыс. грн. за счет того, что вся продукция 2006 года выпускалась из собственного сырья (+7157 тыс. грн.) и роста рыночных цен на кокс и смолу (+3883,6 тыс. грн.).

Рост объема производства продукции в 2007 году в натуральном выражении, по сравнению с 2006 годом, достигнут в результате завершения ремонта печного фонда, начатого в 2006 году, улучшения эксплуатационных характеристик коксовых печей и соблюдения технологического режима и дисциплины.

Проценты выполнения плана производства и реализации составляют 106,8% и 108,6% соответственно.

Увеличение объемов производства продукции в натуральном выражении привело к росту объемов товарной продукции в денежном выражении. Рост объема в действующих ценах составил 197,2% к 2006 году или увеличение на 19519,4 тыс. грн., в том числе за счет объема на 12525,9 тыс. грн., за счет роста цен на кокс в 2007 году на 16289,5 тыс. грн., за счет роста цен на кокс в 2007 году на 16289,5 тыс. грн., за счет сокращения ассортимента – снижение на 9296 тыс. грн. (так как в 2007 году 37,8% кокса было произведено из давальческого сырья).

На основании вышеприведенных данных можно сделать вывод об эффективной производственно-сбытовой политике предприятия за исследуемый период (2005-2007). Исходя из существующей тенденции, в долгосрочной перспективе намечается наращивание темпов производства и сбыта выпускаемой продукции, что является положительным фактором дальнейшего развития предприятия.

2.2.2 Анализ эффективности использования основных средств

Одним из важнейших факторов увеличения объема производства продукции на промышленных предприятиях является обеспеченность их основными средствами в необходимом количестве и ассортименте и более полное и эффективное их использование.

Источниками данных для анализа являются: бизнес-план предприятия, план технического развития, форма № 1 «Баланс», форма № 5 «Примечания к отчетности», форма № 11 «Отчет о наличии и движении основных средств», данные о переоценке основных средств, инвентарные карточки учета основных средств, проектно-сметная, техническая документация [33,54].

Анализ, как правило, начинается с изучения объема основных средств и их динамики. Данные анализа находятся в табл. 2.2

Таблица 2.2

Анализ наличия и движения основных средств

По итогам табл. 2.2 можно сказать, что остаточная стоимость основных средств в 2007 году изменилась, по сравнению с 2006 и, по сравнению с 2005 годом.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12