Дипломная работа: Изучение теоретических основ организации труда ремонтных служб на предприятии

Дипломная работа: Изучение теоретических основ организации труда ремонтных служб на предприятии

ВВЕДЕНИЕ

В условиях современного производства, характеризуемого высоким уровнем механизации и автоматизации, производительность труда находится в прямой зависимости от работоспособности основных средств.

Однако, несмотря на бесспорные достижения в промышленно-развитых странах в области ремонтного производства, постановка и организация ремонта оборудования на украинских предприятиях пока еще значительно отстает от темпов развития основного производства. Свидетельством этого служит тот факт, что расходы на ремонт и обслуживание машинного парка по Украине достигли высоких размеров во многих отраслях промышленности. Это обусловлено количественным ростом парка оборудования и повышением его конструктивной сложности в связи с механизацией и автоматизацией производственных процессов.

В настоящее время большинство промышленных предприятий Украины находятся в поисках путей, позволяющих улучшить организацию ремонтных служб и сократить затраты на ремонт и техническое обслуживание основных средств, а также повысить эффективность их использования.

Эффективным средством совершенствования организации труда ремонтных служб, в результате которого ожидается соответственное снижение затрат на проведение ремонтов и технического обслуживания, является применение принципов, методов и инструментов процессного подхода, получившим широкое распространение в экономически и промышленно развитых странах мира.

перехода украинских предприятий к процессно-ориентированному подходу в управлении. К числу украинских предприятий, которые перешли к процессно-ориентированному подходу в управлении можно отнести ОАО «Криворожсталь», ОАО «Турбоатом», ЗАО «Харьковский плиточный завод», ЗАО «Южкабель».

Цель дипломной работы - изучение теоретических основ организации труда ремонтных служб на предприятии и разработка рекомендаций, направленных на совершенствование организации ремонтов и технического обслуживания

Предметом исследования является процессный подход к организации ремонтного хозяйства, который позволяет усовершенствовать организацию труда ремонтных служб

Объектом исследования выступает совокупность методов организации труда ремонтных служб на предприятии

Результатом исследования являются разработанные мероприятия и методики, направленные на совершенствование организации труда ремонтных служб

Базой исследования является АОЗТ «Харьковский коксовый завод»

Задачи дипломной работы:

- Раскрытие сущности организации труда ремонтных служб

с позиций процессного подхода

- Рассмотрение альтернативных методов совершенствования

организации труда ремонтных служб

- Анализ возможностей оптимизации процессов ремонта и

технического обслуживания

- Оценка необходимости совершенствования организации труда ремонтных служб;

- Выбор направлений совершенствования труда ремонтных служб

- Определение целесообразности предложенных мероприятий

Раскрытие содержания осуществляется по трем разделам дипломной работы.

В первом разделе освещены теоретические основы организации труда ремонтных служб, а также рассмотрены возможные варианты ее совершенствования.

Во втором разделе проведено исследование хозяйственной деятельности с изучением состояния ремонтного производства, целью которого являлось полученияе необходимых данных о возможности и необходимости совершенствования труда ремонтных служб.

Третий раздел содержит предложенные организационное и технологическое мероприятия, оценка которых производится с учетом их влияния на охрану труда и технику безопасности, возможных рисков и инфляции.

При написании данной дипломной работы были использованы научные труды зарубежных и отечественных специалистов в области процессного подхода, анализа хозяйственной деятельности, организации ремонта и технического обслуживания, технологии углекоксового производства, а также информация различных сайтов, полученная в сети Интернет.

РАЗДЕЛ 1 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА ПЕРСОНАЛА РЕМОНТНЫХ СЛУЖБ НА ПРЕДПРИЯТИИ

1.1 Сущность, назначение и особенности организации труда персонала ремонтных служб в современных условиях

Обострение конкурентной борьбы между предприятиями обусловило появление нового подхода, называемого Подход с позиций процесса, в соответствии с которым организация определяется как совокупность процессов, составляющих бизнес-процесс.

Согласно стандарту ISO 9000, подход с позиций процесса предполагает более эффективное достижение результатов при управлении деятельностью и соответствующими ресурсами в виде процесса, под которым понимается совокупность взаимосвязанных или взаимодействующих видов деятельности, которые превращают вход в выход. Совокупность процессов, сгруппированных по схожим функциям, результату деятельности или добавленной ценности, образуют бизнес-процесс, на выходе которого получается общий результат.

В соответствии с процессным подходом, процессы ремонта и технического обслуживания являются составляющим бизнес-процесса «Производство» и относятся к числу вспомогательных процессов, которые, исходя из условий современного производства, должны удовлетворять следующим требованиям: предупреждать возможные нарушения нормального и бесперебойного хода основного производства, носить профилактический характер; обеспечивать гибкость, преемственность и минимальную перестройку при переходе в основном производстве с одной продукции на другую; способствовать выпуску высококачественной продукции с наименьшими затратами; содействовать внедрению технологической и организационной регламентации вспомогательных процессов.

В основе организации процессов технического обслуживания и ремонта лежит система технического обслуживания и ремонта, элементами которой являются: ремонтно-обслуживающая база, кадры, запасные части и ремонтные материалы, нормативно-техническая документация (ГОСТы, ОСТы, методические указания и положения, каталоги, инструкции и т. д.).

Элементы процессов ремонта и технического обслуживания в совокупности и взаимодействии образуют систему технического обслуживания и ремонта.

Система технического обслуживания и ремонта – совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей (ремонтная служба предприятия), необходимых для поддержания качества (работоспособности) основных средств. Ее составные части: ремонтно-обслуживающая база, кадры, запасные части и ремонтные материалы, нормативно-техническая документация (ГОСТы, ОСТы, методические указания и положения, каталоги, инструкции и т.д.). Цель функционирования системы – обеспечение требуемого уровня надежности изделия в заданных условиях эксплуатации при минимальных удельных затратах на техническое обслуживание и ремонт.

Основными принципами функционирования системы являются:

-  предупредительность, заключающаяся в том, что после отработки (наработки) каждым изделием (машиной, оборудованием) установленного периода времени (ресурса) оно, независимо от его технического состояния и физического износа, подвергается определенным видам воздействия (обслуживания);

-  плановость, предполагающая осуществление обслуживания по специально разработанному графику с заданными объемами работ в назначенные сроки.

Управление системой технического обслуживания и ремонта (планирование, управление, связь, организация) осуществляется на предприятиях службой главного механика во взаимодействии с цеховыми, другими службами и отделами предприятия.

Основой организации процессов технического обслуживания и ремонта основных средств являются соответствующие положения и другие нормативные документы, разработанные с учетом отраслевых и других особенностей их эксплуатации, обслуживания и ремонта – эксплуатационная и ремонтная документация заводов-изготовителей этой техники; ремонтно-обслуживающая база, удовлетворяющая потребностям технического обслуживания и ремонта, необходимая численность и состав квалифицированных работников, организация контроля качества работ, планирования и учета; обеспеченность запасными частями и ремонтными материалами.

По концентрации выполняемых работ техническое обслуживание может быть организовано по централизованной, децентрализованной или смешанной системе.

Централизованная система – это метод выполнения технического обслуживания основных средств персоналом и средствами специализированного предприятия или собственными подразделениями.

Децентрализованная система присутствует на предприятиях с крупносерийным и массовым производством продукции, когда в цехах находится значительное количество оборудования. Ремонтные работы, включая и изготовление части сменных деталей, осуществляются средствами и силами цеховых ремонтных служб.

Смешанная система характеризуется тем, что ремонтные работы выполняются не только цеховой ремонтной службой, но и службами головного предприятия. Не исключается также организация технического обслуживания оборудования в одних цехах по централизованному методу, в других – по децентрализованному.

По организации выполнения методы технического обслуживания подразделяются: на осуществляемые эксплуатационным персоналом, работающим на данном оборудовании или машине, при использовании их по назначению (оператором, машинистом, шофером) и специализированным – бригадой или звеном ремонтных рабочих; эксплуатирующей и специализированной организацией; предприятием-изготовителем оборудования.

Различают также следующие виды ( методы ) организации ремонта: обезличенный, необезличенный, тупиковый, агрегатно-обезличенный, последовательно-агрегатный, поточный, поточно-узловой, по техническому состоянию.

При обезличенном методе не сохраняется принадлежность восстанавливаемых составных частей к определенному экземпляру ремонтируемой техники.

При необезличенном методе сохраняется принадлежность восстанавливаемых составных частей к определенному экземпляру техники (его иногда называют индивидуальным методом).

Суть тупикового метода заключается в том, что отдельные сборочные единицы могут ремонтироваться на специальных производственных участках.

При агрегатно-обезличенном методе организации ремонта неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными.

При последовательно-агрегатном методе конструктивно обособленные сборочные единицы ремонтируются последовательно на одной единице оборудования во время перерывов ( в нерабочее время, без остановки производства ).

Поточным методом организации ремонта называют такой метод, при котором ремонт выполняют на рабочих местах с определенными технологической последовательностью и ритмом.

Поточно-узловым методом называют сочетание поточного и агрегатного методов.

Метод организации ремонта по техническому состоянию подразумевает осуществление контроля технического состояния с периодичностью и в объеме, установленными в технических условиях, эксплуатационной и ремонтной документации. При этом объем и момент необходимости ремонта определяется техническим состоянием объекта основных средств.

Постоянная техническая готовность и высокая работоспособность оборудования предприятий обеспечивается единой системой планово-предупредительного ремонта, базирующейся на нормативах, основными из которых являются: структура ремонтного цикла и межремонтных периодов, их длительность, периодичность технических обслуживаний и ремонтов, условные единицы ремонтной сложности и категории сложности ремонта, нормативы трудозатрат и простоя оборудования при выполнении различных видов технических обслуживаний и ремонтов.

Ремонтным циклом называют наименьший повторяющийся интервал времени или наработку изделия, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все виды ремонта.

Перечень и последовательность выполнения в ремонтном цикле видов технического обслуживания и ремонтов представляет собой структуру ремонтного цикла, которая зависит от технологического назначения объекта основных средств, его сложности и условий эксплуатации.

Исправное состояние и работоспособность основных средств в течение всего периода их эксплуатации обеспечивается техническим воздействием, подразделяемым на техническое обслуживание и ремонты.

Техническое обслуживание – это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.

Различают следующие виды технического обслуживания: периодическое, регламентированное, сезонное.

Периодическое техническое обслуживание выполняется через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени.

Регламентированное техническое обслуживание предусматривается в нормативно-технической и эксплуатационной документации и выполняется с периодичностью и в объеме, установленным в ней, независимо от технического состояния в момент его начала.

Сезонное техническое обслуживание осуществляется для подготовки изделия к использованию в осенне-зимних и весенне-летних условиях.

Техническое обслуживание может быть плановым, если постановка на него изделий осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации или эксплуатационной документации, а внеплановым – без предварительного назначения по техническому состоянию.

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей. Его производят, если дальнейшая эксплуатация машин и оборудования невозможна из-за изношенности (по техническому состоянию), поломки или не дожидаясь выхода из строя (планово-предупредительный).

В соответствии с характером выполняемых работ и степенью восстановления ресурса, различают следующие виды ремонта: капитальный, средний, текущий.

Капитальный ремонт выполняется для восстановления исправности и полного или близкого к полному прежнего ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая и базовые.

Средний ремонт производится для восстановления неисправности и частичного ресурса изделий с заменой или ремонтом составных частей ограниченной номенклатуры и контролем их технического состояния, выполняемым в полном объеме, установленном в нормативно-технической документации.

Текущий ремонт осуществляется для восстановления или обеспечения работоспособности изделия и состоит в замене и (или) восстановлении отдельных частей изделия (устранении неисправностей).

Периодичность технического обслуживания (ремонта) – это интервал времени или наработка между данным видом технического обслуживания (ремонта) и последующим с таким же видом или другим большей сложности.

Под категорией ремонтной сложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы изделия), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей, размеров обрабатываемых деталей, точности их изготовления и особенности ремонта.

Таким образом, для приведения объема ремонтных работ различных объектов основных средств, их узлов и агрегатов к сравнимым величинам пользуются условной единицей ремонтной сложности. Отношение трудоемкости ремонта каждого типа и марки оборудования, узла, агрегата к условно принятой единице ремонтосложности позволяет установить количество единиц, характеризующих категорию (группу) сложности ремонта, то есть коэффициенты приведения по трудоемкости к условной единице ремонтной сложности. С помощью единицы ремонтной сложности и коэффициентов приведения выражают суммарную трудоемкость ремонтных работ в масштабе цеха, участка и предприятия в целом.

Таким образом, подход с позиций процесса позволяет рассматривать организацию работы ремонта ремонтной службы как систему (вход-преобразование-выход), благодаря чему обеспечивается четкая определенность и прозрачность всех операций, а также подразумевает постоянное совершенствование существующих методов и инструментов организации процессов ремонта и технического обслуживания.

1.2 Система управления качеством ремонтных работ на предприятии

Для управления качеством процессов ремонта и технического обслуживания на предприятиях внедряется комплексная система управления качеством, выраженная в единстве технических, организационных, экономических и социальных мероприятий.

К техническим мероприятиям относятся усовершенствование технологической подготовки, а также ремонтного производства, всех видов контроля качества проведенных работ по ремонту и восстановлению основных средств, придерживание стандартов [52,57].

Экономические мероприятия должны быть направлены, в первую очередь, на оценку экономической эффективности методов повышения качества ремонта и технического обслуживания, использование разных прогрессивных форм оплаты труда, развитие творческой активности производственных рабочих, совершенствование форм организации труда на участках.

К числу социальных мероприятий следует отнести повышение производственной квалификации, усовершенствование охраны труда, усиление трудовой дисциплины.

К организационным мероприятиям относятся усовершенствование структуры и организации процессов ремонта и технического обслуживания.

Наиболее важными, с точки зрения обеспечения качества, являются мероприятия, направленные на улучшение организации и усиление контроля процессов ремонта и технического обслуживания.

Для обеспечения качества ремонта и технического обслуживания важна правильная, отвечающая местным требованиям ее организация.

Ремонтные и обслуживающие работы выполняются специально обученным персоналом. Исполнители ремонтов должены быть аттестованы и иметь квалификационную группу не ниже третьей по знанию правил техники эксплуатации и техники безопасности. Работники ремонтных цехов должны быть обеспечены графиками осмотров и проверок, проводимых в составе ремонтов и технического обслуживания, инструкциями по ремонту и обслуживанию, журналами осмотров.

Одной из основных и эффективных форм контроля за качеством ремонтов и технического обслуживания является ежедневный анализ записей эксплуатационных журналов и журналов осмотров начальником, заместителем начальника цеха или старшим мастером по эксплуатации.

Целесообразно установить строгий порядок, при котором указанные лица должны начинать свой рабочий день с обхода эксплуатационных и ремонтно-эксплуатационных участков, просмотра соответствующих журналов, записей и сообщений. О принятых мерах должна быть сделана соответствующая запись в журналах и картах. При таком порядке обеспечивается оперативное устранение замеченных неисправностей, предотвращение отказов, аварий и брака в работе оборудования.

На большинстве промышленных предприятий при сдаче оборудования и машин в ремонт ремонтной службой составляется дефектная ведомость, в которую последовательно заносят те неполадки и дефекты, которые подлежат устранению при ремонте. Номенклатура и уровень этих неполадок устанавливаются и определяются чаще всего на основе личного опыта и интуиции составителя этой ведомости. Далее, по окончании ремонта и сдачи техники в эксплуатацию проверяется устранение этих дефектов и производится оценка качества ремонта.

Наиболее важной формой работ, направленных на установление качества ремонта, является контроль оборудования на так называемую технологическую точность после ремонта. Это относится чаще всего к основному технологическому оборудованию предприятий. Но принципы и приемы такой проверки могут быть применимы (и применяются) ко всем группам основных средств. В состав такой проверки одновременно включается ряд следующих контрольных операций:

1. Проверка общего качества ремонта. Здесь контролируются те параметры, оценка которых может быть определена визуально. Это правильность сопряжения всех узлов и деталей, комплектность, наличие

 различных указательных надписей, таблиц, режимов работы, схем, предохранительных и блокировочных устройств, приспособлений, ограждений техники безопасности, внешний вид.

2. Проверка и оценка работы оборудования на холостом ходу и под нагрузкой. Здесь проверяется правильность и надежность работы оборудования в общем, действие всех органов управления, системы защиты, смазки.

3. Проверка и оценка жесткости, вибрации, шума и других параметров оборудования по установленным нормативным документам (при их наличии). Для некоторого оборудования они могут явиться показателями технического состояния и качества ремонта оборудования.

4. Проверка на технологическую точность или проверка основных технических параметров на соответствие паспортным данным. Они могут производиться по всем основным параметрам соответствующего оборудования с применением контрольно-измерительных приборов.

Кроме указанных проверок при оценке качества ремонта основных средств обычно проводят работы испытательного характера согласно различным правилам технической эксплуатации и техники безопасности. Иногда на предприятиях проводится работа по анализу простоев оборудования, учету и анализу аварий и брака. Для некоторого оборудования имеются четко установленные объемы и нормы испытаний, которые могут быть отнесены к тем или иным видам ремонта.

Перечисленные контрольные операции и мероприятия являются действенным средством, направленным на управление качеством ремонта. Но при этом они не отражают всех сторон качества ремонта, которые основывались бы на принципе «измерение – сравнение – оценка». Поэтому необходимы какие-то общие показатели и методика для оценки результатов технического обслуживания и ремонта основных средств. При установлении таких общих показателей должны быть приняты во внимание, кроме правил технической эксплуатации и правил техники безопасности, действующие нормативные документы, такие как ГОСТ 2.602 – 68, ГОСТ 20831 – 75. При этом рекомендованные ГОСТ 2.602 – 68 - правила оформления и ведения ремонтных документов, могут послужить базой при определении и установлении показателей и выработки методологии оценивания качества выполнения ремонтных работ ремонтными службами. ГОСТ 20831 – 75 распространяется на оценку качества отремонтированных изделий машиностроительного завода. Но некоторые положения этого стандарта могут быть приняты к сведению при установлении приемов и методов оценки качества ремонта основных средств на всех предприятиях [39,50,60].

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12