Каучуки

Каучуки

содержание

| | |Стр. |

|Введение..................................................... | |

|Глава 1. |Каучуки............................................ | |

|1.1. |Природный каучук................................... | |

|1.2. |Синтетический каучук............................... | |

|Глава 2. |Резины и их промышленное получение................. | |

|2.1. |Ингредиенты резиновых смесей....................... | |

|2.2. |Изготовление резиновых изделий..................... | |

|Глава 3. |Кремнийорганические высокомолекулярные соединения и их | |

| |области получения............................... | |

|3.1. |Стеклопласты....................................... | |

|3.2. |Стеклотекстолиты................................... | |

|3.3. |Стекловолокниты.................................... | |

|3.4. |СВАМ............................................... | |

|Заключение................................................... | |

|Список литературы............................................ | |

| | | |

введение

Ученые добились успеха и сегодня более одной трети резины,

производимой в мире, изготовляется из синтетического каучука. Каучук и

резина внести огромный вклад в технический прогресс последнего столетия.

Вспомним хотя бы о минах и разнообразных изоляционных материалах, и нам

станет ясна роль каучука в важнейших отраслях хозяйства. Каучук делает нашу

жизнь удобнее.

Но вряд ли найдется другое природное сырье, добыча которого так была

связана с кровью, произволом и безграничной колониальной эксплуатацией.

Сотни тысяч негров и индейцев погибли от болезней и непосильного труда на

плантациях белых колонизаторов. Их насмерть забивали бесчеловечные

надсмотрщики – Европа и Америка все настоятельнее требовали каучука, и

бесправные рабы-туземцы вынуждены были добывать его.

Когда испанские конквистадоры в XVI веке высадились в Южной Америке,

их внимание привлекли мячи, которыми индейцы пользовались в спортивных

играх. Эти мячи были сделаны из неизвестного в Испании упругого и

пластичного вещества, получаемого индейцами из сока каких-то деревьев.

Индейцы находили ему и другое применение. Изготавливали из него

водонепроницаемую обувь или обрабатывали им ткань, чтобы сделать ее

непромокаемой. Слухи о странном веществе достигли Испании. Вначале это

показалось интересным, но вскоре о диковинных игрушках просто забыли. И

суда отправились в опасные путешествия на за ними, а за золотом. Когда

гораздо позже французский ученый Шарль де ля Кондамин напомнил об этом

веществе, его сообщение восприняли как занятный курьез. Однако этим

деревом, которое росло в огромных девственных лесах Амазонки, в последующие

годы продолжали интересоваться и наблюдали, как местные жители добывали его

сок – каучук. Каучуки – это эластичные материалы, из которых методом

вулканизации (нагреванием с серой) получают резину. Из каучуков

изготавливают покрышки и камеры для колес самолетов, автомобилей и

велосипедов. Они применяются для электроизоляции, производства промышленных

товаров и медицинских приборов.

Глава 1. Каучуки

1.1. Природный каучук

Натуральный (природный) каучук – это высоко-молекулярный непредельный

углеводород элементарного состава (С5Н8)n, его относительная молекулярная

масса колеблется в пределах 150000-500000. Рурирование каучука приводит к

предельному углеводороду состава (С5Н10)n, озонирование – к озониду

(С5Н8О3)n. Из продуктов сухой перегонки каучука (М.Фарадей) был выделен

изопрен:

Р.Штаудингером (1931 г.) была предложена гипотеза об изопренаизном

строении каучука, содержащего цепочки последовательно соединенных остатков

изопрена. Тщательно выполненное озонирование подтвердило предположение

Р.Штаудингера – продукты озонирования на 95% состоят из левулинового

альдегида:

Методом рентгеноструктурного анализа установлено цис-1,4-строение

изопреноидной цепи, при котором метиленовые СН2-группы расположены по одну

сторону от двойной связи:

Макромолекула каучука имеет спиральное строение с периодом

идентичности 0,913 нм и содержит более 1000 изопреновых остатков. Строение

макромолекулы каучука обеспечивает его высокую эластичность – наиболее

важное техническое свойство. Каучук обладает поразительной способностью

обратимо растягиваться до 900% первоначальной длины.

Разновидностью каучука является менее эластичная гуттаперча, или

балата, - сок некоторых каучуконосных растений, произрастающих в Индии и на

Малайском полуострове. В отличие от каучука молекула гуттаперчи короче и

имеет транс-1,4-строение с периодом идентичности 0,504 нм.

Выдающееся техническое значение натурального каучука, отсутствие в

ряде стран, в том числе в Советском Союзе, экономически рентабельных

источников, стремление располагать материалами, превосходящими по ряду

свойств (масло-, морозостойкость, прочность к стиранию) натуральный каучук,

стимулировали исследования по получению синтетического каучука. [6]

1.2. Синтетический каучук

Синтетический каучук в промышленном масштабе впервые получен в 1931

году в СССР по способу С.В.Лебедева. На полузаводской установке было

получено 260 кг синтетического каучука из дивинила, а в 1932 году впервые в

мире осуществлен его промышленный синтез. В Германии каучук был

синтезирован в 1936-1937 годах, а в США – в 1942 году.

Сырьем для получения синтетического каучука по способу Лебедева

служит этиловый спирт. Теперь разработано получение бутадиена из бутана

через каталитическое дегидрирование последнего.

Мономерами для синтетического каучука служат преимущественно

сопряженные диеновые углеводороды: дивинил, изопрен, хлоропрен,

полимеризующиеся по радикальному или ионному механизму. Для улучшения

технических свойств каучука диены часто полимеризуют совместно с

мономерами, содержащими активный винильный остаток (например, с

акрилонитратом, со стиролом):

Подобный процесс, получивший название сополимеризации, имеет широкое

промышленное применение.

Дивинил (1,3-бутадиен) – важнейший мономер для синтетического каучука

– может быть полимеризован по радикальному или ионному механизму. В первом

промышленном синтезе каучука инициатором полимеризации был металлический

натрий, на поверхности которого происходила адсорбция и поляризация 1,3-

бутадиена; механизм этой реакции анионный:

Изопрен в присутствии металлоорганических комплексов легко

превращается в синтетический каучук, физико-механические свойства которого

подобны свойствам натурального.

Сополимерные каучуки имеют наибольшее техническое применение. К ним

относятся бутадиен-стирольный каучук, получаемый сополимеризацией 1,3-

бутадиена и стирола, он является лучшей маркой синтетического каучука для

автомобильных покрышек.

Строение бутадиен-стирольного сополимера не выяснено, предполагаемую

структуру отдельных звеньев можно изобразить следующей схемой:

Бутадиен-нитрильный каучук – сополимер 1,3-бутадиена и акрилонитрила

– обладает вязкостью натурального каучука, однако превышает его по

устойчивости к стиранию, масло- и бензиностойкости.

Бутилкаучук – сополимер изобутилена и 1,3-бутадиена, вводимого для

придания каучуку способности к вулканизации, получается низкотемпературной

ионной полимеризацией в присутствии фторида бора (III). Он обладает высокой

химической стойкостью и газонепроницаемостью, является хорошим изолятором

для проводов и кабелей. Предполагаемая структура сополимера:

Сопряженные диеновые углеводороды при ионной полимеризации в

зависимости от характера катализатора образуют различно построенные

полимерные цепи. Различают два типа цепеобразования: цис-1,4, транс-1,4 и

цис-1,2. Полимеризация изопрена в присутствии триалкилалюминия и хлорида

титана (IV) приводит у цис-1,4-полимеру, в котором цис-построеные остатки

диена связаны друг с другом в положении 1,4:

При полимеризации смешанным гидридом алюминия и щелочного металла в

присутствии хлорида титана (IV) преобладает полимер транс-1,4-строения, в

котором остатки транс-диена связаны в положении 1,4:

Диены с неконцевыми двойными связями полимеризуются с трудом, так как

пространственные предприятия затрудняют их адсорбцию на активных центрах

катализатора.

Один из видов синтетического каучука получают из ацетилена. При

полимеризации ацетилена образуется винилацетилен СН?С-СН=СН2. Винилацетилен

присоединяет молекулу хлористого водорода, при этом получается 2-

хлорбутадиен-1,3 (хлоропрен):

Хлоропрен – бесцветная жидкость, кипящая при 590С. Он самопроизвольно

весьма легко полимеризуется, образуя сначала пластическую массу, сходную с

невулканизированным каучуком, а в дальнейшем – твердый продукт

(вулканизация без серы):

Такое строение доказывается тем, что при окислении этого вида

синтетического каучука образуется янтарная кислота, формула которой СООН-

СН2-СН2-СООН. Места разрыва углеродной цепи показаны на схеме пунктиром.

Хлоропреновый каучук благодаря своей негорючести, термостойкости,

светостойкости, а также устойчивости к воздействию масел находит широкое

применение в производстве резино-технических изделий.

Каучуки на основе кремнийорганических соединений отличаются

сохранением эластических свойств как при низких, так и при высоких

температурах; каучуки на основе фторорганических соединений сочетают

высокую термостойкость с почти абсолютной химической устойчивостью;

каучуки, полученные сополимеризацией дивинила с акрилонитрилом, хорошо

выдерживают действие бензина и других нефтепродуктов. [3]

Натуральный и синтетический каучуки не могут быть непосредственно

использованы для химических целей вследствие термической нестойкости,

непрочности к стиранию и способности к набуханию и растворению в

органических растворителях.

Важнейшим процессом превращения каучука в технический продукт –

резину – является вулканизация, в результате которой происходит резкое

изменение физико-механических свойств каучуков: повышается термостойкость,

механическая прочность, устойчивость к действию растворителей и т.д.

В 1939 году два американца Гудвир и Хейвардс после многолетних и

упорных опытов обнаружили, что при обработке сырого каучука серой

происходит его вулканизация. После такой обработки каучук теряет вязкость,

становится гораздо эластичнее и сохраняет эту эластичность в широком

температурном интервале.

Сущность вулканизации заключается в образовании новых поперечных

связей между полимерными цепями. При вулканизации серой мостики образуют

дисульфидные группы, а при радикальной вулканизации появляются поперечные

связи между полимерными цепями:

Для получения резиновых изделий сначала формуют изделия из смеси

каучука с серой, а также так называемыми наполнителями – сажей, мелом,

глиной и некоторыми органическими соединениями, которые служат ускорителями

вулканизации. Затем изделия подвергаются нагреванию – горячей вулканизации.

При холодной вулканизации, которая применяется для тонких и мелких

изделий (прорезиненные ткани, тонкие трубки и т.д.), их непродолжительное

время обрабатывают раствором серы в сероуглероде или в хлористой сере.

Каучук с большим содержанием серы (до 32%) представляет собой твердое

неэластичное вещество и называется эбонитом; применяется он как изолятор в

электроприборах.

В результате вулканизации сера химически связывается с каучуком.

Кроме того, в вулканизированном каучуке содержится в виде мельчайших частиц

и свободная сера.

Теперь открылись новые области применения каучука. Резину, полученную

из него, начали применять в качестве амортизаторов на автомашинах и

мотоциклах. Позднее такие амортизаторы превратились в современные шины и

камеры.

Бурное развитие электротехники сделало резину необходимым

изоляционным материалом для электрических проводов и кабелей. Каучук очень

подходил для этой цели, так как не проводил тока, а его эластичность делала

провода с изоляцией гибкими.

В Германии в 1935 году началось производство синтетического каучука в

больших количествах. Во вращающиеся горизонтально расположенные автоклавы

накачивают бутадиен и при охлаждении прибавляют регулятор полимеризации –

диоксан и ускоритель – металлический натрий. От слов бутадиен и натрий

образовано название «буна». В зависимости от степени полимеризации получают

буна-85 или буна-115. Если этот буна-каучук с высоким молекулярным весом

подвергнуть вулканизации, получается резина, которая имеет высокую

прочность на истирание, теплостойка и не стареет, однако обладает низкой

эластичностью и невысокой прочностью на разрыв и растяжение. Лишь твердая

резина, изготовленная из буна-85, в некоторой степени удовлетворяла

необходимым требованиям.

Открытие Гудвира и Хейворда, которые в 1840 году обнаружили, что

каучук-сырец, смешанный при нагревании с серой, превращается в эластичную

массу, создало основу для широкого применения каучука. Ведь только при

вулканизации каучук-сырец теряет свою клейкость, приобретает прочность и

эластичность – становится резиной с ее ценными качествами. В зависимости от

содержания серы и состава наполнителей, добавляемых при вулканизации,

получают различные сорта резины, отвечающие любым требованиям.

Небольшое количество серы при вулканизации превращает пластический

каучук в эластичную резину. Уже при введении 0,15% серы каучук меняет

свойства. Вообще же количество вводимой при вулканизации серы колеблется от

2 до 5%. [7]

Глава 2. Резины и их промышленное получение

Резину изготавливают с помощью вулканизации. Вулканизация – это

название смеси каучука с небольшим количеством серы и наполнителем,

предварительно сформированной в виде будущего изделия.

Каучук применяется для изготовления резины. Для этого составляют так

называемую резиновую смесь, в которую кроме каучука вводят еще целый ряд

ингредиентов, каждый из которых имеет определенное название. Первый из них

является вулканизирующим агентом (чаще всего мера). В результате

вулканизации каучук превращается в прочную, эластичную, упругую массу –

резину.

В результате вулканизации молекулы каучука «сливаются» между собой

дисульфидными мостиками в одну трехмерную макромолекулу, и образуется

пространственный полимер – резина:

Каучуки, вулканизированные только в смеси с вулканизирующими

агентами, не обладают необходимыми для различных целей жесткостью,

сопротивлением растяжению, истиранию и разрыву. Эти свойства можно придать

каучуку, добавляя в резиновую смесь так называемые наполнители.

С целью предупреждения «старения» каучука, т.е. потери каучуком

эластичности и других ценных свойств, в резиновую смесь вводят различные

стабилизаторы – антиокислители (например, фенил-?-нафтиламин). Чтобы

ускорить процесс вулканизации, в резиновую смесь вводят небольшие

количества органических соединений, которые называют ускорителями

(меркаптобензтиазол, дифенилгуанидин и др.). Оказалось, что наиболее

эффективного использования ускорителей вулканизации необходимо присутствие

некоторых других химических веществ (обычно смесей металлов), наиболее

эффективно в присутствии растворимых в каучуке мыл (солей жирных кислот),

которые могут образоваться в процессе вулканизации.

2.1. Ингредиенты резиновых смесей

Для получения высококачественной резины, которую можно переработать в

различные изделия, в каучук необходимо добавить ряд примесей.

Большую роль среди них играют так называемые ускорители вулканизации

– органические соединения, содержащие серу или азот. Они значительно

сокращают время и снижают температуру процесса, а иногда позволяют

проводить его вообще без нагревания (холодная вулканизация). Благодаря этим

добавкам можно уменьшить количество вводимой серы.

Очень важны также противостарители, которые уменьшают влияние

кислорода воздуха на резину. С течением времени кислород присоединяется к

оставшимся в молекулах резины двойным связям и усиливает тем самым

образование сетчатых молекул, при этом резина теряет свои характерные

качества и становится твердой и ломкой. Противостарители – это

антиокислители.

Еще на заре применения каучука-сырца, когда он был довольно дорог,

предприимчивые фабриканты нашли дешевый способ увеличить его количество. В

каучук-сырец стали добавлять наполнители – сажу, мел, окись цинка и т.д.

Каково же было удивление, когда оказалось, что обработанный таким образом

каучук не только увеличивается в весе, но и в ряде случаев, приобретал

лучшие свойства – увеличивалось сопротивление разрыву и растяжению,

твердость. Вскоре стали различать две группы наполнителей:

активные наполнители, которые улучшают качество каучука. К ним среди прочих

относятся активная газовая сажа, окись цинка и каолин;

инертные наполнители, которые лишь увеличивают вес продукта, например,

сажа, мел и тяжелый шпат.

Наиболее активным наполнителем оказалась поверхностноактивная газовая

сажа, которая может быть получена сжиганием газа при недостатке кислорода.

Сегодня нет ни одного сорта резины, который не содержал бы различных

примесей и наполнителей. Правильный выбор и соответствующее соотношение

количества этих примесей определяют качество резины. В этой области,

несомненно, предстоит еще интересные и важные открытия.

Примеси и наполнители могут составлять значительную часть общего

веса, а нередко вообще превышают вес самого каучука. Как многообразны и

сложны могут быть примеси, добавляемые в каучук-сырец, видно на примере

резины для автомобильных шин.

Смешение каучука с ингредиентами проводится в специальных аппаратах –

резиносмесителях, в которых каучук перетирается вместе с ингредиентами.

Вулканизирующий агент вводится в резиновую смесь в последний момент

приготовления резиновой смеси во избежание преждевременной вулканизации.

Готовую резиновую смесь, состоящую из каучука, вулканизирующего

агента, ускорителя вулканизации, активатора, наполнителей, стабилизатора и

т.п., направляют на завершающий процесс резинового производства –

вулканизацию. Вулканизацию проводят или после формования из резиновой смеси

соответствующих изделий (труб, рукавов, листов и других), или одновременно

с процессом формования изделий. Вулканизация протекает при нагревании.

Чтобы повысить эксплуатационные качества некоторых видов резиновых

изделий, например, шин, транспортных шин, приводных ремней и т.п., в

конструкцию таких изделий вводят корд-безуточную ткань из крученой пряжи,

служащую тканевой основой изделий (их каркасом).

Ингредиенты резиновых смесей: главное – это каучук; ускорители

процесса вулканизации (дифенилгуанидин, дитио-бис-бензтиазол (альтакс),

тетраметилтиурамдисульфид (тиурам), маркаптобензотиавзол (каптакс);

мягчители (дибутилфталат, жирные кислоты, вазелин, сосновая смола, рубракс,

парафин); противостарители (фенолы, воск, фенил-?-нафтиламин); активные

наполнители (сажа, двуокись кремния, цинковые белила, каолин); красители.

Ингредиенты улучшают технологические свойства резиновых смесей и повышают

качество получаемых изделий. [2]

2.2. Изготовление резиновых изделий

Производство резиновых изделий состоит из трех основных стадий:

приготовления сырой резиновой смеси, формования изделия и его вулканизации.

Приготовление сырых резиновых смесей включает операции:

подготовка каучука и ингредиентов (развеска, дозировка, прорезинивание

тканей, раскрой, получение заготовок и т.п.);

приготовление сырой резиновой смеси (смешение);

Страницы: 1, 2