Реферат: Технологические основы машиностроения (лекции)
Реферат: Технологические основы машиностроения (лекции)
1. Пластмассы и способы их переработки в
изделия
Пластмассы – искусственные материалы, получаемые на
основе высокомолекулярных органических веществ – полимеров.
Термопласты – при повышении температуры переходят в
вязкотекучее состояние, при охлаждении – затвердевают. Структура:
линейная, разветвленная.
Реактопласты – при повышении температуры переходят
в вязкотекучее состояние, с увеличением продолжительности действия
повыш.температур – в твердое состояние. Структура – пространственная.
Свойства: высокая твердость и термостойкость.
Состав пластмасс – простые (только из
одного полимера) и сложные (входят наполнители,
пластификаторы, отвердители, красители).
Наполнители – необходимы для удешевления и придания
пластмассам определенных физико-механических свойств. (Асбест
– теплостойкость + фрикционные свойства; графит -
износостойкость).
Пластификаторы – для повышения эластичности и
пластичности при переработке пластмасс в изделия и увеличения их
морозостойкости. Выполняют роль смазывающих веществ.
Связующие вещества – роль таких веществ выполняют
полимеры/смесь полимеров, содержание которых в сложных пластмассах –
30-70%. Полимеры: природные (природные смолы, целлюлоза, белки),
синтетические (эпоксидные смолы, полиамиды).
9. Основные способы
переработки:
-
Прямое (компрессионное) прессование – материал загружается в
оформляющуюся полость пресс-формы, где происходит его формирование под
давлением и отвердение при повышенной температуре.
-
Литьевое – материал загружается в камеру, доводится до
вязкотекучего состояния, затем выдавливается в оформленную полость пресс-формы.
-
Литьё под давлением – исходный материал в виде гранул, порошка
поступает в рабочий цилиндр изделия, там нагревается и выдавливается в
пресс-форму.
-
Центробежное литье – для изготовления изделий, имеющих форму тел
вращения. Темп.литьевой формы на 20-30 градусов выше, чем температура
плавления. Форму вращают со скоростью 600-1800 оборотов.
-
Экструзия (выдавливание) – непрерывный процесс получения изделий
путём продавливания полимерных материалов через фильеру соответствующего
сечения.
-
Каландрование – процесс изготовления листов или ленты путём
пропускания размягченного термопластичного материала через зазор между
несколькими параллельными валками.
Механические свойства материалов – характеристики,
определяющие поведение материала под действием приложенных внешних сил.
Они являются главными, так как они определяют служебные свойства
материалов. Их показатели – прочность, твердость, пластичность, ударная
вязкость.
Деформация – напряжение, приложенное к твёрдому
телу; изменение размеров и формы тела под действием внешних в внутренних
сил. Деформация, исчезающая после прекращения действия силы – упругая,
а остающаяся в теле – остаточная (пластическая). Ползучесть
– способность материала непрерывно пластически деформироваться под
действием постоянной силы.
Прочность материала – способность материала
сопротивляться деформации и разрушению. Физический предел текучести
– наименьшее напряжение, при котором образец пластически деформируется без
заметного увеличения растягивающей нагрузки. Временное сопротивление
разрыву – напряжение, отвечающее большей нагрузке, предшествующее разрушению
образца.
Твердость материала – сопротивление проникновению в
него другого более твердого тела, не испытывающего при этом остаточных
деформаций. Методы определения: по Бриннелю (HB –
вдавливание стального шарика в металлическую пластину), Роквеллу (HRC, HRB, HRA),
Виккерсу (вдавливание алмазного конуса в пластину, измерение диагонали
отпечатка).
Пластичность – способность материалов пластически
деформироваться под действием внешних сил без разрушения. Хрупкость
– отсутствие или малое значение пластичности. Относительное
удлинение – отношение в процентах приращения расчётной длины
образца после разрыва к его первоначальной длине. Относительное
сужение – отношение разности начальной площади и минимальной
площади поперечного сечения образца после разрыва к его первоначальной
площади.
Ударная вязкость – работа удара, отнесенная к
начальной площади поперечного сечения образца в месте надреза.
Физические свойства материала – характеристики,
определяющие поведение материала под действием приложенных внешних сил.
Физические испытания могут выполняться в условиях динамического или
статистического нагружения, а так же при переменных нагрузках.
Химические свойства. Химическая стойкость –
способность материала сопротивляться действию внешних агрессивных сред. Химическая
активность – способность материала взаимодействовать с внешними
средами.
Технологические свойства – способность материала
поддаваться тем или иным видам обработки. Деформируемость –
способность материала деформироваться без разрушения. Свариваемость
- способность материала обрабатывать различными материалами резания.
Эксплуатационные – определяются специальными
испытаниями в зависимости от условий работы машины (жаростойкость,
хладостойкость).
3. Порошковая металлургия
Порошковая металлургия: характеристика и возможности
метода.
ПМ – область техники, охватывающая производство
металлических порошков и изделий из них. ПМ изготавливает алмазно-металлические
материалы, характеризующиеся высокими режущими свойствами.
Изделия, получаемые методом ПМ
Типовая технологическая схема получения изделий методом
порошковой металлургии
-
получение порошков исходных материалов
-
приготовление смеси заданного состава и формообразование заготовки
-
спекание заготовки
-
окончательная обработка спеченного изделия
Способы получения металлических порошков
Основные способы формообразования изделий: прокатка
(пропускание через валки материал; получаем полосы и ленты), выдавливание
(формование металлического порошка с пластификатором путём продавливания
через отверстие материала; получаем трубы, профили), прессование
(наиболее распространённый способ: горячее, изостатическое,
гидростатическое, газостатическое).
Спекание - для придания
изделиям необходимой прочности и твердости. Его производят в инертной среде для
уменьшения окисления металлических порошков.
4. Металлургия
Исходные материалы доменного производства
К ним относятся – железные и марганцевые
руды, топливо и флюсы. Железные руды – красный, бурый, магнитный, шпатовый
железняк. Марганцевые руды – содержат марганец в виде различных оксидов,
применяются при выплавке чугуна, ферромарганца. Флюсы – необходимы для удаления
из печи тугоплавкой пустой породы и золы топлива (в качестве флюсов используют
доломитизированный известняк). Топливо служит не только для получения необходимых
температур, но так же участвует в химических процессах восстановления металлов
при плавке. Основное топливо – КОКС – получают путём спекания коксующихся
сортов угля без доступа воздуха в спец.коксовых батареях.
Продукты доменного производства и их применение
Основные и побочные. Основные: а)
доменные чугуны (передельные 80-85% – для передела в сталь, литейные – для
производства отливок на машиностроительных заводах), б) ферросплавы (зеркальный
чугун 20-25%Mn, ферромарганцы - до 75%Mn, ферросилиций). Побочные: а) Шлаки, б) доменный газ
(используется в качестве топлива в воздухонагревателях).
Устройство доменной печи
- вертикальная печь шахтного
типа, имеющая наружный металлический кожух, выложенный внутри (футурованный)
огнеупорными материалами. Состоит из: верхней части – колошника (в нём
устройство для загрузки шихты и трубы для отвода доменного газа), шахты (в ней
начинаются процессы восстановления железа и его науглероживание), распара
(плавление пустой породы с образованием шлаков), заплечика (заканчивается
процесс восстановления железа). Основной характеристикой домны является её
объем – от оси чугунной лётки до верхнего уровня засыпки материалов. Домна
работает по принципу противотока. Каждая печь имеет 3-4 воздухонагревателя,
работающих попеременно (состоит из: камеры сгорания и насадки)
Основные технико-экономические показатели работы
доменной печи
1) Коэффициент
использования полезного объема печи КИПО = полезный объём/суточная производит
чугуна (кубометр/тонна).
2) Удельный
расход кокса К=А/Р = кг/т
Чугун – сплав железа с углеродом. Содержание
углерода: С>2,14%. В чёрной металлургии является первичным продуктом
металлургического производства, получаемым из железных руд.
Сталь
- сплав железа с углеродом.
Содержание углерода: С<2,14%. Кроме углерода: марганец<0,8%,
сера<0,06%, кремний<0,4%, фосфор<0,07%.
Сущность передела чугуна в сталь: сталь содержит
углерод и имеет меньше посторооних примесей, чем чугун. Следовательно,
сущностью любого металлургического передела чугун а в сталь является
снижение содержания этих примесей путём из избирательного окисления и
перевода в шлак и газы в процессе плавки. Для ускорения окисления примесей
в печь добавляют окалину или ведут продувку кислородом. В начале плавки
окисляется кремний, марганец, фосфор, а углерод окисляется с поглощением
тепла в середине и конце плавки.
Производство стали в конвертерах
- процесс выплавки стали из жидкого передельного
чугуна с добавлением скрапа в конвертере с продувкой кислородом сверху.
Конвертер наклоняют, заливают жидкий чугун при t1300-1400
градусов.
Устройство и принцип действия конвертера Конвертер
имеет металлический кожух, выложенный внутри огнеупорными материалами.
Емкость конвертера – от 10 до 400 тонн. Имеет лётку (выпуск стали) и
горловину (для заливки чугуна, загрузки скрапа, ввода фурмы и слива
шлака), поворачивается вокруг своей оси. Конвертер наклоняют и через
горловину загружают скрап. Затем из ковшей заливают жидкий чугун. После
конвертер поворачивают в рабочее положение ,вводят фурму и продувают
кислородом. Одновременно загружают шлакообразующие (плавиковый шпат,
известь, железную руду, бокситы). Струи кислорода перемешивают металл со
шлаком. Подачу кислорода прекращают, когда содержание углерода в стали
достигнет заданного. Фурму выводят из конвертера, его наклоняют и через
лётку выпускают сталь. Затем конвертер направляют в противоположную
сторону и через горловину сливают шлак. Плюс: высокая производительность
(400-500 тонн стали в час). Минус: выплавляет только углеродистые и
низколегированные стали.
Производство стали в Мортыновских печах Состоит из
пода, свода, передней стенки с рабочими окнами для загрузки шихты, задней
стенки с лёткой для выпуска стали. К устройству с обеих сторон примыкают
головки с каналами для подачи топлива (мазут, смесь природного, доменного,
коксового газов) и нагретого воздуха. Каждая головка сообщается с
одним/двумя регенераторами. В этих печах меньший угар элементов, что
позволяет выплавить углеродистые конструкционные и инструментальные стали.
Плавка в печах ведётся двумя способами: 1) Скрап-процесс - шихта содержит
до 75% скрапа – остальное твёрдый передельный чугун, применяется при
отсутствии доменного производства; 2) Скрап-рудный процесс – до 75%
жидкого передельного чугуна, остальное – скрап + железная руда.
Производство стали в электродуговых печах Способы
плавки – с полным окислением примесей (шихта-до 90% скрап, остальное –
твердый чугун), без окисления (сводится к переплаву близких по составу
сталей).
Устройство и принцип действия дуговой электропечи Емкость
– от 5 до 400 тонн. Состоит из пода, свода, передней стенки (желоб для
выпуска готовой стали), и задней стенки. Расплав и нагрев металла
осуществляется тремя мощными электродугами, горящими между тремя
графитированными электродугами и шихтой. Электроды установлены в своде и могут
перемещаться вверх-вниз для поддержания постоянной длины дуги. Напряжение
– 600-800вольт, сила тока – 1-10килоампер, расход энергии –
500-800кВт/тонна, длительность плавки – 3-6 часов.
Производство стали в индукционных печах Ток,
проходящий по индуктору, вызывает в металле в тигле токи Фуко, приводящие
к расплавлению шихты. Электромагнитное поле индуктора вызывает интенсивное
перемешивание металла. Длительность плавки: 30мин-2 часа. Плюсы:
отсутствие высокотемпературных дуг уменьшает угар металла. Малые габариты
печей позволяют помещать их в вакуумные камеры (где улучшается качество
стали).
Устройство и принцип работы индукционной печи Емкость
– 60кг – 60 тонн. Предназначен для выплавки особо высококачественной и
специальной стали. Состоит из тигля (выполнен из огнеупорных материалов,
вокруг которого размещён спиральный многовитковый индуктор). Индуктор
подключается к генератору. Индукционный печи бывают: высокочастотные,
повышенной частоты, промышленной частоты.
Способы разливки стали Выбор способа разливки стали
зависит от массы, марки стали и др. Из печи сталь выпускают в хорошо
прогретый сталеразливочный ковш, который в днище имеет отверстие,
закрываемое стопорным механизмом. Емкость ковшей – 5-480 тонн. Из ковша
сталь разливают в изложницы или установки непрерывной разливки стали.
Способы разливки стали в изложницы Сверху –
возможность получения слитков любой массы, простое оборудование, низкая
себестоимость разливки. Низкая производительность. Поверхность слитка
неровная из-за разбрызгивания металла. Снизу – сифонная – Из ковша металл
поступает в центральный летник, а из него по каналам – в изложницы.
Одновременно можно заливать от 2 до 60 изложниц, но массой до 20 тонн.
Непрерывная разливка стали Сталь из ковша заливают
в промежуточное устройство, а из него в охлаждаемый водой кристаллизатор.
Перед началом заливки в кристаллизатор вводят стальное дно – затравку – со
штангой. Первые порции стали кристаллизуются на стенках изложницы и на
затравке, которая с помощью штанги и валков вытягивается из кристаллизатора,
извлекая за собой слиток. Окончательное затвердевание стали в сердцевине
слитка происходит за счёт охлаждения водой из брызгал. В нижней части
установки непрерывный слиток разрезается газовым резаком на заготовки
мерной длины.
Способы улучшения качества стального слитка
1) Разливка
стали под слоем синтетического шлака. В электропечах из плавикового шпата,
извести выплавляют шлак, который перед заливкой стали заливают в изложницу.
2) Разливка
в инертной атмосфере. Между ковшом и изложницей создают уплотнение и перед
заливкой стали пропускают инертный газ.
3) Вакуумная
разливка (дегазация) – ковш со сталью помещают в вакуумную камеру, откачивают
воздух, за счёт разности давлений в металле он очищается от газов и включений.
Спокойная сталь: строение слитка, преимущества Стали
раскислены в печи, ковше полностью. Структура слитка имеет 3 зоны
кристаллизации: наружная (состоит из мелких различно
ориентированных кристаллов, образуется за счёт большой скорости охлаждения
при соприкосновении металла с холодными стенками изложницы), зона
столбчатых кристаллов (растут перпендикулярно стенкам изложницы,
которые являются наименьшим путём для отвода тепла), зона крупных
равноосных кристаллов. У этого типа стали образуется усадочная
раковина, которую перед прокаткой срезают.
Кипящая сталь: её преимущества и недостатки Сталь
раскислена в печи не полностью. Её раскисление продолжается в изложнице.
Газы выделяются в виде пузырьков, вызывают кипение стали. При прокатке эти
пузырьки завариваются. Из этой стали изготавливают слитки малоуглеродистой
стали с низким содержанием магния и кремния, хорошо штампуется и
сваривается.
5. Литейное производство
Сущность литейного производства, его преимущества
Технологический процесс получения заготовок или
деталей путём заливки расплавленного металла в литейную форму. Литьём получают
детали как простой, так и сложной формы, которые другим способом получить
невозможно. Масса – от нескольких грамм до сотен тонн из разнообразных
металлов. Это относительно простой и экономичный способ, но есть относительно
высокий брак, свойства литого металла ниже, чем у деформированного.
Изготовление отливок в песчано-глинистых формах
ПГФ является универсальным и экономичным
производством, применяется в единичном, серийном, массовом производстве отливок
из разнообразных металлов. Минусы: невысокие размерные точности, минимальная
чистота поверхности, экологически вредный процесс.
Модельный комплект
В его состав входят модель,
стержневые ящики, модельные плиты (для закрепления модели, элементов литниковой
системы и установки на формовочные машины), элементы литниковой системы и опоки
(прочные металлические рамы, нужны для контроля формы во время её изготовления
и транспортировки).
Назначение литейной модели
Модель предназначена для
получения полости литейных форм, соответствующих внешним очертаниям отливки.
Назначение стержней
Стержни предназначены для получения отверстий или
полостей в отливке. Их изготавливают из песка со связующими материалами в
неразъемных стержневых ящиках
Требования, предъявляемые к моделям и стержневым ящикам
Состоят в том, что они должны быть прочными,
легкими, жесткими (чтобы противостоять колебанию), иметь конструкцию, размеры,
обеспечивающие извлечение модели из формы, а так же получение отливок требуемых
форм и размеров.
Разработка чертежа модели
При разработке чертежа модели выбирают поверхность
разъема модели формы. В соответствии с чертежом детали назначают на модели
припуски на механическую обработку. Все вертикальные поверхности моделей делают
с уклонами для облегчения выемки модели из формы. Размеры модели должны быть
больше соответствующих размеров отливки на величину усадки. Затем наносят галтели
– закругления, предотвращающие появление трещин в углах отливки.
Литниковая система и её назначение
Система каналов и элементов литейной формы,
предназначенная для подвода металла к полости литейной формы, её равномерного
непрерывного заполнения жидким металлом, а так же для питания отливки жидким
металлом во время её затвердевания. Она предотвращает попадание песка и других
неметаллических включений в отливку. Состоит из литниковойчаши,
стояка (для передачи металла другим элементам литниковой
системы), шлакоуловителя и питателей. Литниковая
система для стального литья включает в себя выпоры (для удаления
пара и газов из формы) и прибыли (для питания отливки жидким
металлом во время кристаллизации).
Свойства формовочных смесей
Прочность
(способность смеси не разрушаться под действием собственного веса, а так же при
транспортировке, сборке форм и их заливки металлом), пластичность
(способность получать точные очертания модели под действием внешней силы и
сохранять их после прекращения действия силы), податливость
(способность уменьшаться в объеме под действием сжимающих сил отливки при
усадке), газопроницаемость (способность пропускать газы и пары
через себя), огнеупорность (способность не оплавляться при
взаимодействии с жидким металлом и не образовывать с ним химических
соединений).
Изготовление литейных песчано-глинистых форм
ПГФ являются разовыми формами, так как после
затвердевания отливки их разрушают. Изготовление литейных ПГФ – формовка. Она
бывает ручной, машинной на полу –автоматических линиях. Наиболее распространена
машинная формовка, при которой механизируются – уплотнение смеси в форме и
выемка модели из формы.
Способы уплотнения формовочной смеси при машинной
формовке
Наиболее часто применяется машинная формовка в
парных опоках. На модельную плиту с моделью и элементами литниковой системы
устанавливается опока, которая заполняется формовочной смесью из бункера,
расположенного над каждой машиной. Затем смесь уплотняют. Готовую полуформу
снимают с машины, устанавливают на приемное устройство и отделывают. В нижнюю
полуформу устанавливают стержни и накрывают верхней полуформой, после чего их
скрепляют для предотвращения подъёма верхней полуформы под действием газа.
Уплотнение формовочной смеси встряхиванием
На столе формовочной машины закрепляется модельная
плита с моделью, на плиту ставится опока, которая заполняется формовочной
смесью. Под действием сжатого воздуха стол поднимается на 80-100мм, при этом
открывается отверстие, через которое уходит сжатый воздух. Стол падает и
ударяется о станину. Уплотнение смеси происходит за счёт сил инерции. Машина
делает 30-50 ударов в минуту. При этом методе наибольшее уплотнение - у модели.
Способы извлечения моделей из форм
Применяются машины: со штифтовым подъемом опок, с
протяжной плитой, которая предохраняет снизу форму от выпадения, с поворотной
плитой, с перекидной плитой.
Специальные методы литья, их преимущества
Эти методы позволяют получить отливки высокой
точности с повышенной чистотой поверхности, с минимальными припусками на
обработку, с высокими служебными свойствами. Эти способы отличаются меньшими
материало-, энерго-, трудоёмкостью, позволяют существенно улучшить условия
труда, уменьшить вредное влияние на окружающую среду. Минусы – ограниченная
масса отливок, высокая стоимость продукции.
Литьё по выплавляемым моделям
Позволяет получать отливки высокой точности из
различных сплавов с толщиной стенок от 0,8мм с чистой поверхностью. Процесс
автоматизирован. Сущность заключается в использовании неразъемной разовой
модели, по которой из жидких формовочных смесей изготавливается неразъемная
керамическая форма. Перед заливкой металла в форму модель из неё выплавляется.
Выплавляемые модели изготавливают из легкоплавкого сплава. В модели собирают
звенья вместе с элементами литниковой системы. Звенья собирают в блоки, наносят
слой огнеупорного покрытия
Литьё в оболочковые формы
Формовочная смесь, состоящая из кварца, песка и
6-8%термореактивной смолы засыпают в поворотный бункер, на который крепятся
нагретые модельная плита с моделью. Затем бункер переворачивают, формовочная
смесь покрывает модель, на которой образуется слой спекшейся смеси. Бункер
возвращают в исходное положение. Плиту с оболочковой полуформой помещают в печь
для окончательного затвердевания оболочки. Затем полуформы скрепляют и помещают
в опоки. Плюсы – отливки имеют повышенную точность и частоту поверхности, формы
при затвердевании легко разрушаются. Минус – дефицитные материалы, ограничена
сложность отливок.
Литьё в металлические формы
Этим способом получают отливки из различных сплавов.
Стойкость металлических форм – от 100 до нескольких тысяч заливок. Плюс –
получение точных отливок с высокими механическими свойствами. Минус –
ограничены габариты и сложность отливок, быстрое охлаждение приводит к потере
жидкотекучести, высокая стоимость форм.
Литьё в кокиль
Кокиль – разъемная
металлическая форма, состоящая в зависимости от сложности отливки из двух или
нескольких разъемных частей. Для предохранения внутренней поверхности кокиля от
разъедания жидким металлом и снижения скорости охлаждения отливок внутреннюю
поверхность кокиля покрывают огнеупорными материалами – облицованный
кокиль.
Литьё под давлением
Самый высокопроизводительный способ получения
отливок в основном из цветных сплавов. Машины литья под давление имеют холодные
или горячие камер прессования, расположенные вертикально или горизонтально.
Минусы – может наблюдаться газовая пористость в толстостенных отливках.
Центробежное литьё
Перед началом заливки металла форма приводится во
вращение. Формирование отливки происходит под действием центробежных сил.
Отливки получаются плотными, а все газовые и шлаковые включения скапливаются на
внутренних поверхностях. Машины имеют горизонтальную или вертикальную ось
вращения.
Сплавы, применяемые для изготовления отливок
~75% - Чугун, ~23% - Сталь, ~2% -
Цветные сплавы
Основные литейные свойства сплавов
Жидкотекучесть, усадка (линейная,
объемная). Наилучшей жидкотекучестью обладают силумины, серый чугун,
углеродистая сталь, белый чугун, магниевые сплавы. Усадка: чугун – 1%,
сталь-2,5%, цветные сплавы-1,5%. Меры борьбы с усадками: равномерное охлаждение
различных сечений, установка прибылей в местах толстых сечений. Тогда раковина
образуется в прибыли.
Усадка литейных сплавов
Усадка – уменьшение
литейных и объемных размеров отливок при их кристаллизации и охлаждении.
Обозначается в процентах. Зависит от температуры металла и его химического
состава. В связи с линейной усадкой возможно коробление и
образование трещин. Для предотвращения этого предусматривают галтели, а так же
равномерное охлаждение различных сечений за счёт установки холодильников. Объемная
усадка – в результате неравномерного охлаждения различных сечений отливки.
Жидкотекучесть литейных сплавов
Жидкотекучесть –
способность жидкого металла свободно течь в литейной форме, полностью заполняя
её объём и точно воспроизводя её рельеф. При недостаточной жидкотекучести
возможен недолив или образование холодных спаев. Зависит от температуры металла
и его химического состава.
Серый чугун Серый чугун – сплав железа с
углеродом и другими примесями, в котором большая часть углерода находится
в свободном виде в виде графитов пластинчатой формы. Оставшаяся часть
углерода находится в связанном состоянии в виде цементита. Механические
свойства СЧ зависят от величины зерна металла, размера, формы и характера
распределения включений графита, а так же от соотношения между связанным и
свободным углеродом. Различают: ферритные серые чугуны,
перлитно-ферритные, перлитные.
Высокопрочный чугун
Содержит весь углерод или часть его в свободном виде
в виде графита шаровидной формы. В зависимости от содержания связанного
углерода ВЧ как и СЧ может иметь ферритную, ферритно-перлитную, перлитную
структуру металлической матрицы. Получают ВЧ путём модифицирования (введения
малых добавок) серого чугуна магнием, церием и другими редкоземельными
металлами. При этом образуется не пластинчатая, а шаровидная форма графита,
которая является меньшим концентратором напряжения и поэтому ВЧ имеет большую
прочность и повышенную пластичность по сравнению с СЧ. В ряде случаев ВЧ
заменяет сталь и из него изготавливают коленчатые валы, зубчатые колёса и т.д.
Ковкий чугун
КЧ получается в результате специального графитизирующего
отжига отливок из белого чугуна в котором весь углерод находится в связанном
виде в виде цементита. Следовательно белый чугун имеет очень высокую твёрдость
и практически не обрабатывается резанием. Ковкий чугун имеет повышенную
пластичность по сравнению с СЧ. Из него изготавливают детали, работающие с
ударными и знакопеременными нагрузками.
Литейные стали
Литейные стали по назначению делятся на
конструкционные (углеродистые и низколегированные) и стали со специальными
физ., хим., другими свойствами (легированные и высоколегированные).
Плавильные агрегаты
Шихта для чугунного литья состоит из доменного
литейного чугуна, ферросплавов, возврата собственного производства (брак и
литники), чугунного и стального лома, брикетированной чугунной, стальной
стружки. Основным плавильным агрегатом в чугунно-литейном цехе является
вагранка (вертикальная печь шахтного типа, шахта которой установлена на плите,
плита – на 4 колоннах; в плите имеется рабочее окно для ремонта плавильного
пояса вагранки). КЧ и ВЧ очень часто плавят дуплекс-процессом: вагранка –
электропечь, электропечь – электропечь. Дуплекс процессом получают чугуны более
точные по химическому составу и имеющим большую температуру расплава.
Маркировка
СЧ серый чугун
СЧ 21
- серый чугун со временным сопротивлением разрыву 21
мПа*1/10 кгс/мм2
ВЧ высокопрочный чугун
ВЧ35
- высокопрочный чугун со временным
сопротивлением разрыву 35 мПа*1/10 кгс/мм2