Курсовая работа: Технология нарезания резьбы на изделиях из стеклопластика типа трубы
Обрабатываемость материалов
в значительной степени в значительной степени зависит от теплообразования и
теплораспределения, возникающих в процессе
резания. Однако такие физические свойства стеклопластиков, как коэффициент, для
различных марок стеклопластиков изменяются в незначительных пределах.
Анализ свойств более 20 марок стеклопластиков показал, что значения
коэффициентов теплоёмкости с и коэффициентов теплопроводности λ
колеблются в пределах с=0,84∙103 – 1,46∙103
Дж/(кг·К) и λ=0,35 – 0,45 Вт/(м∙К).
Данный анализ позволяет установить
те свойства стеклопластиков, которые могут
оказать влияние на процесс резания и, следовательно, на обрабатываемость.[10]
2.3 Факторы,
вызывающие погрешности элементов резьбы
Источники погрешностей
параметров упорной специальной резьбы можно разделить на три группы:
технологические, конструктивные и эксплуатационные.
1.
Технологические
факторы:
а) заточка режущей части
инструмента;
б) установка режущего
инструмента относительно оси изделия;
в) износ режущего
инструмента;
г) качество материала обрабатываемого
изделия;
д) режимы резания;
е) человеческий фактор (в
том числе квалификация рабочего).
2.
Конструктивные
факторы:
а) Габариты и
конфигурация изделия;
б) Номинальные размеры
резьбы (d, S, SB, t, β, γ, LP);
в) Жесткость детали
(толщина ее стенки).
3.
Эксплуатационные
факторы:
а) Температура окружающей
среды;
в) Изменение
физико-механических характеристик и размеров от времени и эксплуатации;
в) Отличие коэффициентов
линейного термического расширения соединяемых деталей.
Все
эти факторы могут вызвать отклонения элементов резьбы вследствие скрытых
дефектов материала (пор, трещин, отслоений и т.д.), температурных деформаций,
погрешностей заточки и установки резьбы и др. Рассмотрим наиболее существенные из них.
Влияние конусности детали
на величину ширины витка. Конусность, возникающая в результате неточности
оборудования или вследствие износа проходного резца. Однако при выходе
конусности за верхнюю границу допуска наружного диаметра для обеспечения
надёжной свинчмваемости последний необходимо обточить дополнительно с
припуском, равным (Рисунок 2.4).
Рисунок 2.4 –
Влияние конусности детали на величину ширины витка резьбы по наружному диаметру
2ab=Lpk = 2Lptgα
(2.1),
где Lp- длина резьбы;
α – половина угла
при вершине конуса.
Погрешность ширины витка
при этом будет
ΔSВ3=Lptgα (tgβ + tgγ)
(2.2).
Эту погрешность
необходимо учитывать только при нарезании резьб на проход на деталях с
отношением L/d > 6.
Отличие коэффициентов
линейного расширения материалов соединяемых деталей. Различие указанных
коэффициентов может сказаться на погрешности
Δl=αLPΔT
(2.3),
где Δl – приращение длины;
α – коэффициент
линейного ьермического расширения;
LP – длина резьбы;
ΔT – приращение температуры.
Максимальная погрешность
при Т=20±10ºС составляет ΔSТ max≤0,03
мм. Температурные деформации узлов станка при нарезании резьбы на точность
обработки влияния не оказывают и учёт их не требуется.
Кроме того, соединение
(свинчивание) двух труб можно рассматривать как местный процесс сжатия
материала. Однако сжимающие напряжения и деформации сами по себе не могут
вызвать разрушение. Так как кроме сжимающих имеют место только два вида
напряжений - растягивающие и касательные, то при резании стеклопластиков
различают два основных типа разрушений: от растягивающих напряжений (путем
отрыва) и от касательных напряжений (путём среза).
В резьбовом соединении
трубы наиболее часто подвергается поломке конец трубы по первому витку.
Переменные нагрузки в сочетании с концентрацией напряжения во впадинах резьбы
обусловливают усталостный характер сломов. Разрушению способствуют также
неравномерный характер распределения нагрузки по резьбе, отклонения элементов
резьбы, связанные с износом инструмента, неравномерностью распределения сил
резания [15].
В каждом конкретном
случае задачи повышения прочности соединения и точности нарезания резьб должны
решаться с учетом специфических особенностей материала деталей, способа
изготовления и условий производства. Любое отклонение от оптимальных значений
параметров технологического процесса и технологических режимов приводит к
ухудшению качества детали, а в дальнейшем к снижению точности при механической
обработке.
3
ТЕХНОЛОГИЯ НАРЕЗАНИЯ РЕЗЬБЫ
3.1 Влияние
технологической предыстории на точность резьбы
Качество
стеклопластиковых деталей определяется четырьмя основными технологическими
параметрами: натяжением стеклоткани (нитей или жгутов), удельным давлением
прижима, температурой полимеризации, временем полимеризации. Первый и второй
параметры определяют плотность намотки, третий и четвертый – структуру материала. Любые отклонения от
технологических параметров и режимов приводит к ухудшению качества материала.
Так, например, несоблюдение требований по необходимому натяжению армирующего
материала и давлению прижима создаёт условия для возникновения пустот, а
отступления от режима полимеризации приводят к расслоению материала при
обработке.
К наполнителям и
полимерным связующим при изготовлении деталей предъявляют ряд требований:
1) стекловолокнистые
наполнители должны быть одной марки, партии и даты выпуска;
2) условия хранения
компонентов не должны допускать резких перепадов температуры;
3) компоненты полимерных
связующих не должны иметь просроченной даты годности;
4) Целесообразно
немедленное использование приготовленного связующего.
Из конструктивных
факторов наибольшее влияние на точность механической обработки оказывает
жесткость детали и длина резьбы. Толщина стенки трубы должна быть такой, чтобы
она удовлетворяла и требованиям прочности, и требованиям минимального прогиба
под действием силы резания. Так как резьба выполняется не на всей длине, а с
концов, то под резьбу следует делать утолщения с таким расчетом, чтобы размер
внутреннего диаметра не был меньше наружного диаметра основного тела трубы.
Длина резьбы выбирается
из расчета получения количества витков n от 6 до 12, так как большее количество витков на
увеличение прочности резьбы влияет отрицательно. При отношении имеем наилучшие условия
для нарезания резьбы (минимальные деформации самой детали, наименьшие прогибы
детали в районе резьбы).
Из технологических
факторов преобладающее влияние на точность резьбы оказывают три: заточка
режущей части инструмента, установка резца относительно оси детали, износ
режущего инструмента. Данные факторы составляют 30 – 40 % от суммарной
погрешности резьбы. Из эксплуатационных факторов следует учитывать различие
коэффициентов линейного термического расширения (КЛТР) соединяемых материалов,
особенно при эксплуатации при повышенных температурах.
Таким образом, чтобы
производить механическую обработку стеклопластика с необходимой точностью,
требуется четкая организация и обеспечение всего технологического процесса на
всем этапе изготовления детали – от исходных материалов для намотки до контроля
после механической обработки (точения и резьбонарезания) [4].
3.2 Процессы,
протекающие при нарезании резьбы
3.2.1 Процесс
стружкообразования
Стружкообразование в
значительной степени определяет процесс резания и его результаты. От процесса
стружкообразования зависят сила резания, расход энергии, количество
выделяющейся теплоты, точность и качество обработки, условия работы инструмента
и станка. Характер образования стружки и её
типы во многом определяются свойствами обрабатываемого материала. Характерная
особенность процесса резания в том, что стружка образуется в процессе
преодоления упругих деформаций (для стеклопластика в этом случае область
пластических деформаций практически отсутствует). Обработанный материал, упруго
сжатый во время резания, затем упруго восстанавливается.
В первоначальный момент
внедрения инструмента происходит сжатие материала изделия, что приводит к
сжатию контактных слоёв и увеличению площади соприкосновения с инструментом.
При дальнейшем увеличении нагрузки сначала происходит хрупкое разрушение
полимерной матрицы с образованием опережающей трещины. Появляется зона сдвига,
являющаяся условно плоскостью скалывания. Одновременно происходит как нарушение
адгезионных связей между волокнами армирующего материала и полимерной матрицей,
так и разрушение (разрыв) волокон. Образуется элемент стружки, который
перемещается вдоль плоскости сдвига, чему способствует непрерывное перемещение
инструмента.
В процессе смещения элемента стружки происходит дальнейшее сжатие
материала и образование нового элемента стружки, который отделяется в тот
момент, когда сила, действующая на резец, превысит силы внутреннего сцепления.
Если адгезионная связь между волокнистым материалом и полимерной матрицей
васока, то получается сливная стружка. При недостаточной адгезии образуется
элементная стружка или стружка надлома. Увеличение степени износа инструмента
приводит к сильному измельчению стружки, появлению большого числа пылевидных
частиц. В целом, разрушение армированных полимерных материалов можно считать
как упругое.
Схема
армирования также влияет на процесс стружкообразования. Если угол намотки
совпадает с траекторией вершины резца, то развивается опережающая трещина вдоль
траектории, а резец скользит вдоль поверхности волокна, не разрушая его. Если
угол армирования не совпадает с траекторией резания, тогда опережающая трещина
развивается в направлении армирования и образуется стружка надлома. Таким образом, механизм
стружкообразования при резании можно представить следующим образом. Под
действием механических напряжений в зоне наибольших касательных напряжений (ее
принимают за условную плоскость сдвига) протекают периодические сдвиговые
явления, приводящие к упругому разрушению обрабатываемого материала и
формированию, в зависимости от условий
обработки и схемы армирования материала, стружки того или иного типа [12].
Вблизи вершины резца
обрабатываемый материал испытывает деформации растяжения, перпендикулярные к
направлению резания, и деформации сжатия, направленные вдоль резания.
Максимальные напряжения сжатия наблюдаются у вершины резца. Особенность
обработки армированного пластика – наличие существенного слоя сжатия,
находящегося ниже линии среза, что приводит к его упругому восстановлению. Это
является причиной погрешности размеров.
Частички разрушенного
материала (стеклянные волокна), смешанные с частичками затвердевшего
связующего, рассеиваются в воздухе и загрязняют его. При механической обработке
стеклопластик подвергается и тепловому воздействию. При этом происходят
химические превращения, которые сопровождаются выделением различных
низкомолекулярных соединений. Кроме того, образование пылевоздушной смеси в
производственном помещении может привести к взрыву. Опасность возникновения
взрыва весьма велика, т.к. при обработке стеклопластика без использования
смазочно-охлаждающих жидкостей на поверхности изделия возникает потенциал
электростатических зарядов от 2,5 до 10 кВ, разряд которого может вызвать
искру.
Поэтому нельзя допускать отложение слоев пыли на
оборудовании, полах, стенах. В качестве дополнительных мер по снижению
распространения пыли и стружки устанавливаются средства улавливания пыли в зоне
резания, ограждение зоны резания, местные вентиляционные устройства.
ВЦНИИОТом
разработано пневматическое устройство непрерывного удаления элементной стружки
и частиц пыли непосредственно от режущей части инструмента. Особенностью
устройства является то, что пылестружкоприемное устройство тесно связано с
резцедержавкой и составляет ее неотъемлемую часть. Основными частями
пневматической системы являются резец-пылестружкоприемник (Рисунок 3.1) и
вентиляционная установка. Резец-пылестружкоприемник представляет собой
державку, выполненную за одно целое с пылестружкоприемником. Расстояние от
входного сечения пылестружкоприемника до режущей кромки не должно превышать 8 мм.
Рисунок 3.1 – Схема резца с
пылестружкоприемником
Вентиляционная
установка, предназначенная для создания всасывающего воздушного потока во
входном сечении резца-пылестружкоприемника, способствует улавливанию стружки и
пыли в пылестружкоприемник и обеспечивает непрерывное удаление и
транспортировку их в стружкосборник. Производительность вентиляционной
установки, рассчитанной на одни станок должна составлять порядка 800 м3/ч
[10].
3.2.2 Тепловые явления
В отличие от металлов,
армированные стеклопластики обладают низкой теплостойкостью. При температурах
выше 300-350ºС начинаются интенсивная термодеструкция и разложение
полимерного связующего. Это приводит к резкому ухудшению свойств материала,
появлению прижогов и большого по величине дефектного слоя. Поэтому обработку
армированных пластиков следует вести при таких режимах, чтобы температура не
превышала 300ºС.
Теплота, образующаяся при
резании, является результатом работы деформаций, трения стружки и
обрабатываемого изделия о переднюю и заднюю поверхность инструмента,
механических превращений полимера, разрушения волокон.
Рисунок 3.2 –
Схема движения тепловых потоков
Выделяющаяся в зоне
резания теплота расходуется (Рисунок 3.2) между инструментом, стружкой,
обрабатываемой деталью и средой, причём отвод теплоты в окружающую среду весьма
мал и им можно пренебречь, тогда
(3.1),
где QC, QИ и QД – количество теплоты, отводимое
соответственно в стружку, инструмент и детальКонцентрация теплоты в инструменте
приводит к значительному повышению температуры на его режущих кромках, что
нельзя не учитывать при выборе инструментального материала и оценке
интенсивности изнашивания резцов. Соотношение составляющих расходной части
теплового баланса в среднем составляет: QC ≈ 5%; QИ ≈ 90% и QД ≈ 5%.
С увеличением времени
работы и нарастанием износа температура в зоне резания главным образом на
режущих кромках инструмента возрастает и может достигать 600ºС [12].
3.2.3 Износ режущего
инструмента
Для управления процессом
резания и обеспечения производительности обработки необходимо выяснить природу
и закономерности изнашивания инструмента. Известно, что изнашивание инструмента
при резании материала носит комплексный характер, т.е. абразивно-механическое,
диффузионное, адгезионное, усталостное, химическое и другие виды изнашивания,
причём в зависимости от условй обработки преобладает тот или иной вид
изнашивания, который и является определяющим.
Так, диффузионный износ
при нарезании резьбы на стеклопластиковых изделиях отсутствует, так как для
этого необходимо повышение температуры более 900ºС, в то время как в зоне
резания она не поднимается выше 600ºС. Наличие полимерного связующего и
его деструкция приводят к появлению поверхностно-активных веществ в зоне резания,
интенсифицирующих процесс изнашивания.
Армирующие волокна (в
данном случае стеклянные) оказывают абразивное воздействие на режущий
инструмент, и происходит истирание режущей поверхности (абразивно-механическое
воздействие) (Рисунок 3.3).
Адгезионный
износ практически отсутствует, так как условиями для его возникновения
являются сродство между инструментом и обрабатываемым материалом, высокое
давление в зоне резания и пластические деформации Разрушение пластиков при резании носит упругий
характер, что исключает возможность такого износа.
Рисунок 3.3 – Схема
воздействия стекловолокна на материал режущей части инструмента:
а) пластическое деформирование; б) образование микростружки; в)
хрупкое разрушение.
1 – стекловолокно; 2 –
микростружка; 3 – материал режущей части; 4 – различные включения.
Предпосылкой химического
износа является возможность химического взаимодействия полимера с металлом в
мономолекулярном слое на границе раздела. Кроме этого возможен так же
водородный износ, возникающий при трении между инструментальным и
обрабатываемым полимерным материалом. Возникающие при трении ионы водорода
проникают в имеющиеся микротрещины. В зародышах трещин протоны водорода могут
приобрести электроны и образовать атомы, а затем - молекулы. Увеличиваясь в
размерах, они с огромной силой распирают поверхности в месте дефекта. Трещины,
сливаясь друг с другом, приводят к разрушению поверхностного слоя.
От износа и стойкости к нему
инструмента зависит точность нарезаемой резьбы и качество получаемой
поверхности [10].
3.3 Технологические
особенности нарезания резьбы
Рассмотрим весь комплекс
вопросов, связанных с нарезкой резьбы: оборудование, технологию, включая
подготовку концов труб к нарезанию резьбы, рекомендуемый режущий инструмент.
Технология нарезания
резьбы на трубах (Рисунок 3.4) включает в себя несколько операций:
1) Входной контроль
трубы:
а) контроль качества
поверхности трубы;
б) контроль состояния
торцевой поверхности;
в) контроль отклонения от
округлости.
2) Подача трубы на
специальный токарный станок:
а) установка трубы,
закрепление;
б) базирование трубы;
в) установка люнетов.
3) Снятие наружной фаски.
4) Установка резьбового
резца по шаблону;
5) Нарезание резьбы:
а) первый проход 0,15 мм; следующие 5 проходов 0,5 мм; 2 чистовых прохода 0,1 мм и 1 зачистной проход 0-0,05мм.
6) Выходной контроль
качества резьбы.
7) Снятие трубы со станка
и отправка на склад.
3.3.1 Оборудование,
приспособления и вспомогательный инструмент
Отличительными свойствами
конструкционных стеклопластиков, как уже отмечалось ранее, являются: слоистая
структура с различными физико-механическими характеристиками слоёв; низкая
теплопроводность; низкая прочность на срез (скалывание); абразивные свойства
материала и др.
Эти свойства приводят к
некоторым особенностям их механической обработки:
1) режущие кромки
инструмента должны быть особенно острыми и ровными;
2) не допускается
превышение установленной величины износа режущего инструмента;
3) во избежание
расщепления материала следует избегать механической обработки параллельно
слоям;
4) при обработке деталей
большой длины и диаметра, т.е. при удлиненном цикле работы режущего инструмента,
последний сильно нагревается, поэтому целесообразно применять
многоинструментную обработку или уменьшать режимы резания;
5) для удаления
возникающей при механической обработке смолостеклянной пыли и мелкой стружки
каждый станок должен быть оснащён вытяжной вентиляцией.
В машиностроении
нарезание резьбы производят на токарно-винторезных, винторезно-токарных, но в
основном на резьбообрабатывающих станках. Основными типами резьбообрабатывающих
станков являются резьбонарезные, резьбофрезерные, гайконарезные, резьбо- и
червячно-шлифовальные станки. Способы резьбообрабатывания, применяемый при этом
резьбонарезной инструмент и резьбообрабатывающие станки весьма разнообразны.
Образование резьбы
способами нарезания и фрезерования для наружной резьбы производят резьбовыми
резцами, винторезными головками, гребенчатыми и дисковыми резьбовыми фрезами,
круглыми плашками. Резьбо-фрезерование один из самых производительных методов –
выполняется на специализированных резьбофрезерных станках (Рисунок 3.5).
Рисунок 3.5 – Станок специальный
токарный с ЧПУ. Модель РТ818Ф4
Станок предназначен для
нарезания любого профиля резьбы методом вихревого фрезерования (Основные
характеристики представлены в Таблице Б1). Вихревой метод является обработкой
резанием с прерывистым снятием стружки. Вихревое нарезание резьбы полностью
автоматизировано.
Преимущества:
1) сокращение
основного времени обработки детали по сравнению с нарезанием резьбы резцами обычным
способом;
2) чистота поверхности
резьбы почти, а иногда и полностью соответствует чистоте шлифованной;
3) образование
суставчатой легко транспортируемой стружки;
4) точность формы
обработанной детали, т.к. стружка каждым резцом снимается небольшая (в виде
запятой) и усилие резания невелико;
5) обработка возможна без
охлаждения.
Метод вихревой
обработки и оборудование для этого.
Вихревая обработка
является наиболее экономичным методом нарезания внутренних и наружных резьб,
эксцентриковых и экструдерных червяков и других спиралевидных деталей
специальных профилей. АООТ "РСКБС" разрабатывает, а АООТ
"РСЗ" изготовляет современное оборудование для следующих отраслей
производства агрегаты, станки и инструмент для вихревого резьбофрезерования
наружных и внутренних резьб и червяков всевозможных профилей.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5
|