Курсовая работа: Разработка технологического процесса механической обработки детали "крышка"

19+3= 21мм

Массу заготовки из проката определяем по формуле

 = П d² / 4 *  * ,

где d- диаметр заготовки м;

- плотность стали, , 7850 кг/м³;

- длина заготовки из проката;

= 0,44 кг. = 3,14 * 0,0072 / 4 * 0,021 * 7850 = 0,93 кг

Определим объем детали = (3,14 * 0,085² / 4 * 0,01 + 3,14 * 0,035² / 4 * 0,009) – 4 * 3,14 * 0,0066² / 0,01 – 3,14 * 0,016² / 0,006 – 3,14 * 0,03² / 0,009 = 0, 0,0000532 м³

Масса детали :

М дет = V * q = 0,0000532 м³ * 7850 кг/ м³ = 0,42 кг

Определяем коэффициент использования материала.

Коэффициент использования материала заготовки из проката

= = 0,42 кг / 0,93 кг = 0,45.

Коэффициент использования материала 0,45 < 0,8, следовательно такой способ получения детали экономически выгодный.

6. Разработка маршрута обработки отдельных поверхностей и полной маршрутной технологии

Для каждого типа производства характерны свои маршруты изготовления детали. Проектирование тех. операции должно решать конкретные задачи: удалить наибольший слой металла с обработанной поверхности (черновая обработка), или получить более точные размеры и взаимное расположение поверхности (чистовая), или добиться высокой точности и качества обработки поверхности (отделочная обработка). Какая бы задача не ставилась в разработанной информации необходимо исходить из условий сокращения трудовых затрат и повышения качества выпускаемой продукции.

Разработка маршрутного техпроцесса механической обработки заготовки является основой всего проектирования. От правильности и полноты разработки техпроцесса во многом зависит организация производства.

Разрабатывая техпроцесс обработки детали необходимо выполнить следующие условия:

1)  наметить базовые поверхности, которые должны быть обработаны в самом начале процесса;

2)  выполнить операции черновой обработки, при которых снимают наибольший слой металла, что позволяет сразу выявить дефекты заготовки и освободиться от внутренних напряжений, вызывающих деформацию;

3)  обработать в начале те поверхности, которые не снижают жесткости детали;

4)  первыми следует обрабатывать такие поверхности, которые не требуют высокой точности качества;

5)  при выборе технологических баз следует стремиться к соблюдению основных принципов базирования – совмещение и постоянство баз.

Затем, принимая во внимание все принципы, формируем маршрутный техпроцесс. Расписываем операции по переходам, выбираем техническое оборудование, оснастку, режущий и мерительный инструмент, производим расчет режимов резания и техническое нормирование.

Маршрутный технологический процесс.

Операция 005 Токарная

Оборудование: токарно-винторезный станок

Деталь устанавливаем в трехкулачковый клиновой пневмо патрон.

В качестве базы используем необработанный торец заготовки.

А. Установить и снять деталь

1.  Подрезать торец

2.  Сверление диаметра 16мм

3.  Точение диаметра 35мм черновая и чистовая

4.  расточения диаметра 30 мм

5.  снятие фрезки 1x45°

Операция 010 Шлифовальная

Оборудование: кругло-шлифовальный станок

А. Установить и снять деталь

Крышка устанавливается на оправку, в качестве базовой поверхности служит предварительно обработанный торец

1. шлифование диаметра 30мм до заданной точности

Операция 015 Сверлильная

Оборудование: настольно-сверлильный станок

Заготовка устанавливается в приспособлении

А. Установить и снять деталь

1. сверление четырёх отверстий диаметром 6,6мм

7. Аналитический расчет припуска на поверхность Ø 35f7

Припуском на обработку называется слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали. Размер припуска определяют разностью между размером заготовки и размером детали по рабочему чертежу.

Припуски подразделяют на общие, т.е. удаляемые в течение всего процесса обработки данной поверхности, и межоперационные, удаляемые при выполнении отдельных операций. Величина межоперационного припуска определяется разностью размеров, полученных на предыдущей и последующей операциях.

1. Определяем последовательность обработки: заготовка, черновое точение, истовое точение, шлифование предварительное, шлифование окончательное.

2. Определяем Rzi-1 и Ti-1 исходя из таблиц Приложения П 1.1, П 1.2

3. Определяем для каждого технологического перехода и заготовки значение суммарного пространственного отклонения .

При обработке в патроне

,

50 мкм. ( Приложение П 1.3)  = ΔК*Lзагот = 4*19 = 76 мкм, где ΔК из приложения П1.4

Δк = 4 мкм на 1 мм

ρ = 91 мкм.

Для переходов:

ρост = ρзагот * Куточнения, где Куточнения - Приложение П1.5

ρост1 = 91 * 0,06 = 5,46

ρост2 = 91 * 0,04 = 3,64

ρост3 = 91 * 0,03 = 2,73

ρост4 = 91 * 0,02 = 1,82

4. Погрешность установки заготовки в трехкулачковом патроне при черновом точении = 200 мкм (Приложение П1.6)

5. Определяем минимальные припуски по переходам по формуле:

Для чернового точения: 2Zmin = 2(200+300+√91²+200²) = 1439 мкм

Для чистового точения: 2Zmin = 2(50 + 120 +5,5) = 351 мкм

Для шлифования предварительного 2Zmin = 2(6,3+ 20 + 2,7) = 58 мкм

Для шлифования окончательного 2Zmin = 2(3,2 + 15 +1,8) = 40

6. Допуск определяем исходя из Приложения П1.7 и квалитетов 16, 14 и 8.

7. Определяем предельные размеры:

Определяем расчетные размеры ,допуски на заготовку и технологические переходы, предельные размеры по всем технологическим переходам:

округляя расчетные размеры в сторону увеличения; округление производится до того же знака десятичной дроби с каким дан допуск на размер для каждого перехода;

прибавляя допуск к округленному наименьшему предельному размеру.

Полученные значения заносим в таблицу 3.

8. Определяем предельные значения припусков:

как разность наибольших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов;

как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Полученные значения заносим в таблицу 3.

Таблица 3 - Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности

8. Основные принципы выбора технологического оснащения

Страницы: 1, 2, 3