Курсовая работа: Производство керамзитобетонных однослойных панелей наружных стен

После закрепления вкладыша фиксаторами производится установка деревянных пробок и закладных деталей.

Рабочий поста №5 обслуживает также передаточное устройство №2, каждая вторая форма перемещается на вторую ветвь линии формовки.

Пост №6 обслуживает 2 формовщика. При поступлении полностью подготовленной формы на пост №6 рабочий проверяет правильность установки закладных деталей, пробок, арматурного каркаса и облицовочного коврика. По мере необходимости, устраняет дефекты. Оператор бетоноукладчика СМЖ-69А на вкладыш формы выдаёт необходимое количество цементно-песчаного раствора на фактурный слой.

Далее на посту №7 оператор бетоноукладчика СМЖ-3507 выдаёт необходимое количество разогретой керамзитобетонной смеси. Затем на посту №8 бетоноукладчиком подаётся цементно-песчаный раствор и производится уплотнение заформованных изделий и затирается затирочной машиной 1-ШБ.

После перестановки формы на пост №9 при помощи виброплощадки СМЖ-200Б производит уплотнение бетонной смеси.

Уплотнив бетонную смесь, оператор бетоноукладчика производит укладку штукатурного слоя раствора в форму и уплотняет его при помощи заглаживаемого вала бетоноукладчика, рабочий производит сбор излишков бетонной смеси в бадью, которую используют для формования следующих изделий. В это время оператор производит заполнение бункеров бетонной смесью из накопительных бункеров.

Пост №10 обслуживает один рабочий – оператор затирочной машины. При помощи этой машины производят затирку штукатурного слоя. Очищаем борта формы от излишков раствора при помощи мастерка. Затем устанавливаем форму-вагонетку на передаточное устройство №3 и перемещаем её в щелевую камеру. В щелевой камере тепловая обработка изделий производится по принятому режиму:

1,5 + 7,5 + 2 = 11 часов.

Максимальная температура изотермической выдержки бетона 80-85°С.

После тепловой обработки, изделия поступают на конвейер отделки и доводки стеновой панели. Линия представляет собой напольный цепной конвейер, оснащённый опорными тележками, винтовым натяжным устройством и приводом для обнажения фактурного слоя, а также транспортной линией, имеющей посты, на которых производится ремонт и оборудование проемов панелей наружных стен.

Из цеха панели выводятся на склад готовой продукции с помощью самоходной тележкой СМЖ-151А, а также конвейера отделки и комплектации.

4.6 Режим работы цеха

Для цеха изготовления панелей устанавливаем следующий режим работы:

-  по прерывной неделе в 2 смены,

-  262 рабочих дней в году.

Количество рабочих часов в сутки при двух сменах – 16 часов, т.е. продолжительность смены – 8 часов.

Для щелевых камер устанавливаем следующий режим работы:

-  по прерывной неделе в 3 смены,

-  262 рабочих дней в году

Годовой фонд рабочего времени определяем по формуле:

, ч (9)

где CP – расчетное количество рабочих суток в году;

с – продолжительность смены, ч;

п – количество смен.

, ч

Годовой фонд рабочего времени щелевых камер:

, ч

Годовой фонд времени работы основного технологического оборудования находим по формуле:

, дней (10)

где Kоб – коэффициент использования оборудования, Kоб = 0,943.

, дней.

Годовой фонд работы основного технологического оборудования определяем по формуле:

, ч (11)

, ч

Результат расчёта режима рабочего цеха сведём в таблицу 9.

Таблица 9

Режим работы цеха

4.7 Производственная программа цеха

Исходя из принятого режима работы цеха, производим расчёт производственной программы изделий и полуфабрикатов с учётом возможного производственного брака и потерь.

Определяем суточную, сменную и часовую производительность по формуле:

- суточная производительность:

, м3. (12)

где Пгод – годовая производительность цеха, Пгод = 28 000 м3/год.

, м3.

- сменная производительность:

, м3. (13)

, м3.

- часовая производительность:

, м3. (14)

, м3.

Самый загруженный пост – пост формования, время работы которого составляет 24 минуты, т.е. заготовительное отделение будет работать 12 минут.

Находим годовую производительность данной линии:

, м3.

, м3.

Годовая производительность цеха 28 000 м3, поэтому достаточно одной линии.

Производительность с учётом потерь рассчитываются по формуле:

, м3.(15)

где q – потери на данном технологическом переделе.

По – производительность следующего технологического передела, м3.

Величина потерь брака нормируется с достаточным приближением и составляет по изделиям – 1%:

, м3;

, м3;

, м3;

, м3.

Потери бетонной смеси при формовании изделий составляет – 1%:

, м3;

, м3;

, м3;

, м3.

Производительность с учётом потерь сводим в таблицу 10:

Таблица 10

Производительность с учётом потерь

Расход материалов для получения керамзитобетона определяется по формуле:

, кг. (16)

где Пи – годовая, суточная, сменная, производительность цеха, м3.

М – расход сырьевых материалов для 1 м3 бетонной смеси, кг.

-  расход цемента:

, кг;

, кг;

, кг;

, кг.

-  расход керамзитового гравия:

, кг;

, кг;

, кг;

, кг.

-  расход кварцевого песка:

, кг;

, кг;

, кг;

, кг

-  расход воды:

-  , кг;

, кг;

, кг;

, кг

Конечные результаты представляем в виде таблицы 11:

Таблица 11

Расход сырьевых материалов для приготовления керамзитобетонной смеси.

4.8 Подбор основного технологического оборудования

Для укладки бетонной смеси применяем бетоноукладчик СМЖ-3507 со следующими характеристиками [8]:

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6