Курсовая работа: Проектирование технологического процесса участка сортировки шпона и изготовления фанеры цеха по производству фанеры
где
Fo – площадь обрезной фанеры
заданного формата, м2;
- заданная
толщина фанеры, мм;
n – число пакетов, склеиваемых в
рабочем промежутке пресса;
m – число этажей пресса;
Ки
– коэффициент использования рабочего времени. При расчетах можно принять Ки
=0,95
τ0
– цикл работы клеильного пресса, с.
Число
единичных пакетов, n, загружаемых в
один промежуток пресса, зависит от толщины изготовляемой фанеры. По условиям
задано n=1.
Цикл
работы клеильного пресса складывается из времени, затрачиваемого на ряд
операций, и определяется технологией, видом применяемого клея, толщиной
склеиваемого пакета, породой древесины, наличием механизмов загрузки и выгрузки,
этажностью пресса, организацией работ.
Время,
потребное на загрузку пакетов, τ1, определяется по формуле:
где
l1 – ход толкателя загрузочной
этажерки, мм;
u1 – скорость движения толкателя
загрузочной этажерки, мм/с;
Ход
толкателя обычно принимается равным наименьшему размеру листа обрезной фанеры с
припусками на обрезку (75-80 мм), увеличенному на 150-200 мм, отсюда l1
= 1220 + 80 + 200 = 1500 мм. и:
Время,
затрачиваемое на подъем стола пресса, τ2, определяется по формуле:
где
h – высота рабочего промежутка
пресса, мм (см. техническую характеристику пресса);
Sn – толщина пакета шпона,
помещаемого в один промежуток пресса, мм;
m – число этажей пресса;
u2 - скорость подъема стола пресса,
мм/с
Sn – толщина пакета шпона,
помещаемого в один промежуток пресса, мм;
Итак,
определяем τ2 для каждого значения:
Толщину
пакета шпона, помещаемого в один промежуток пресса, Sn
определяем по формуле:
где
Sш – толщина склеиваемого материала,
мм. Толщина шпона выбирается по ГОСТ 99-96 [7, с. 2] Определяя количество
толщин шпона для выработки заданного ассортимента фанеры, следует выбрать одну
толщину;
n1 – число пакетов, помещаемых в
один промежуток пресса: полученный
результат округляем: от четного и выше – в сторону большего нечетного значения,
менее четного – в сторону меньшего целого нечетного значения;
у
– упрессовка пакета при склеивании, %;
Данные
по величине упрессовки фанеры приведены в приложении 2, таблица П2.2 [3, с. 52].
Принимаем величину упрессовки, для фанеры толщиной Sф
= 8, 10, 12 мм. соответственно у = 11, 12, 12 %
Для
крайних установленных значений упрессовки определяем два значения Sп,
чтобы правильнее подобрать слойность и толщину шпона. При этом необходимо
помнить, что, как правило, фанера изготавливается из нечетного числа слоев
шпона. Толщину шпона подбираем таким образом, чтобы разница между слоями
составляла не менее 0,2 мм. и различалась визуально. Толщину шпона из древесины
хвойных пород следует принимать в пределах 1,8-3,6 мм, лиственных пород
1,15-1,80 мм. Необходимо также, чтобы количество толщин шпона для выработки
заданного ассортимента продукции было минимальным.
Итак,
выбираем шпон толщиной 1,8 мм, отсюда:
Следовательно,
Время,
затрачиваемое на создание рабочего давления на пакет, τ3, определяем по
формуле:
где
τп – время подъема давления, отнесенное к одному этажу пресса (τп =
0,2-0,3 с);
m – число этажей пресса.
Отсюда,
Время
выдержки пакетов под давлением, τ4, выбираем по таблицам П2.3, П2.4, П2.5,
П2.6 приложения 2 [3, с. 53-54] в зависимости от вида склеиваемой продукции,
породы древесины, вида клея, толщины и слойности пакета, принятой температуры
плит пресса.
Время
снижения давления, τ5 состоит из двух периодов. Продолжительность первого
периода можно принять 10-15 с, продолжительность второго следует выбирать из
приложения 2, таблица П2.7 [3, с.54].
Время,
затрачиваемое на опускание стола пресса, τ6, определяем по формуле:
где
у – величина упрессовки пакета, %;
u6 – скорость опускания стола
пресса, мм/с.
Время,
затрачиваемое на выгрузку фанеры из пресса, τ7, определяется по формуле:
где
l2 – экстрактора разгрузочной
этажерки, равный ходу толкателя загрузочной этажерки, мм;
u7 – скорость движения экстрактора,
мм/с.
Цикл
работы пресса, τ0, составит:
Так
как τ1 ≥ τ7, то τ7 не включаем в цикл работы пресса.
Итак,
Все
данные, необходимые для расчета продолжительности цикла, а также полученные
результаты расчета производительности пресса вносим в таблицу 3.
Таблица
3 – Расчет производительности клеильного пресса
Наименование
показателей |
Единицы
измерения |
Обозначение |
Значение
показателей |
1 |
2 |
3 |
4 |
Исходные
данные |
|
|
|
Вид
продукции |
|
|
фанера |
Марка
фанеры |
|
|
ФСФ |
Формат
в обрезном виде |
мм×мм |
F0 |
1830×1220 |
Толщина
продукции |
мм |
Sф |
8 |
10 |
12 |
Количество
фанеры данной толщины от общего ее объема |
% |
P |
35 |
35 |
30 |
Порода
древесины |
|
|
сосна |
Марка
применяемого клея |
|
|
СФЖ
3013 |
Пресс: |
|
|
|
а)
число рабочих промежутков |
|
m |
40 |
б)
высота рабочего промежутка |
|
h |
40 |
в)
скорость движения толкателя загрузочной этажерки |
мм/с |
u1 |
30 |
г)
скорость подъема и опускания стола |
мм/с |
u2 |
150 |
д)
скорость движения экстрактора |
мм/с |
u3 |
350 |
Данные,
подлежащие определению |
|
|
|
Число
пакетов в рабочем промежутке пресса |
|
n |
1 |
Толщина
пакета |
|
∑Sп |
34,66 |
Толщина
шпона |
|
Sш |
1,8 |
1,8 |
1,8 |
Слойность
пакета |
|
n1 |
5 |
5 |
7 |
Режим
склеивания пакетов: |
|
|
|
|
|
а)
температура плит пресса |
ºC |
t |
115 |
150 |
110 |
б)
продолжительность выдержки пакетов под давлением |
c |
τ4 |
510 |
510 |
630 |
в)
продолжительность снижения давления |
c |
τ5 |
195 |
195 |
225 |
Продолжительность
части операций цикла работы пресса: |
|
|
|
|
|
а)
загрузки пакетов в пресс |
c |
τ1 |
5 |
5 |
5 |
б)
подъема стола пресса |
c |
τ2 |
7,97 |
7,94 |
6,85 |
в)
создания давления |
c |
τ3 |
8 |
8 |
8 |
г)
опускания стола пресса |
c |
τ6 |
8,27 |
8,26 |
7,31 |
д)
выгрузки материала из пресса |
c |
τ7 |
4,28 |
4,28 |
4,28 |
Суммарная
продолжительность цикла работы пресса |
c |
τ |
734,24 |
730,20 |
882,16 |
Производительность
клеильного пресса |
м3/ч |
Ппрi |
3,33 |
4,16 |
4,15 |
Средневзвешенная
производительность пресса |
м3/ч |
Пср |
3,82
м3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
Определим
часовую производительность пресса для каждого вида продукции:
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
|