Курсовая работа: Проект цеха по производству полимер-песчаной черепицы
Пресс формовочный с усилием 100
тонн и разными размерами рабочего стола – основной элемент оборудования
для производства черепицы и полимерпесчаных материалов. Полученная масса в
экструдере перемещается в пресс-форму, дальше происходит формование
материалов (время формования зависит от вида изготавливаемого материала),
после формовки изделие выпрессовывается из пресс-формы (пресс-форма с
принудительным охлаждением) и укладывается на стол для дальнейшего
вылеживания.
Если у Вас есть пресс с усилием 100
тонн, то Вы можете использовать его.
Табл. 9 Технические характеристики на пресс формовочный
Номинальное усилие
пресса |
100 |
тс |
Ход ползуна |
400 |
мм |
Размеры стола |
630 х 630 |
мм х мм |
Цикл работы |
полуавтоматический |
|
Установленная мощность |
5,5 |
КВт |
Габаритные размеры |
1740 х 1185 х 2780 |
мм х мм х мм |
Масса |
2750 |
кг |
Расчёт
оборудования производим в порядке установки отдельных машин в технологическом
потоке от подачи сырья до выхода готовой продукции, основываясь на данных производственной
программы по каждому технологическому переделу.
Формула для
технологического расчёта оборудования имеет вид:
Пм –
количество машин подлежащих установке, шт.
Пm – требуемая часовая
производительность по данному технологическому переделу.
Пп –
паспортная производительность.
Квп –0,8.
Для
обеспечения часовой программы по дробилкам радиальным устанавливаем формуле определяем
требуемое количество дробилок:
, принимаем 4 шт.
Для
обеспечения часовой программы по агломераторам:
, принимаем 4 шт.
Для
обеспечения часовой программы по пескосушилкам:
, принимаем 7 шт. (при
необходимости сушить весь песок).
Для
обеспечения часовой программы по экструдерам:
, принимаем 5 шт.
Таблица 10. Ведомость
оборудования цеха
Наименование и краткая
хар-ка оборудования |
Количество |
Примечание |
1. Дробилка радиальная |
4 |
N=5,5кВт |
2. Агломератор |
4 |
N=30кВт |
3. Пескосушилка |
7 |
N=9кВт |
4. Экструдер |
5 |
N=11кВт |
5. Пресс формовочный |
5 |
N=5,5кВт |
5. Стандартизация
Главными
целями и задачами стандартизации является повышение эффективности труда,
повышение качества готовой продукции, полная автоматизация, повышение уровня по
технике безопасности на производстве.
Изготавливаемая
проектируемым цехом черепица стандартна. В цехе производится серия однотипных элементов.
Технологический процесс при этом совершенствуется, снижается трудоёмкость
изготовления и стоимость изделий, улучшается их качество.
Принятое для
работы в цехе оборудование стандартное.
На протяжении
всего технологического процесса осуществляется контроль за выполнением
операций. Согласно действующим стандартам контролируется также качество готовой
продукции.
6. Контроль
технологического процесса и качества готовой продукции
Производственный
контроль на заводах подразделяется на 3 вида: входной, пооперационный,
выходной.
Входной
контроль позволяет исключить из технологического процесса материалы,
неудовлетворяющие требованиям ГОСТов и тем самым снизить количество некачественной
продукции.
Пооперационный
контроль позволяет выявить нарушения технологических режимов на стадии
изготовления изделий и снизить возможность появления брака.
Выходной
контроль позволяет не допустить появления некачественной продукции и поставки
её потребителю.
Производственный
контроль изготовления панелей приведён в таблице 11.
Таблица 11.
Контроль технологического процесса и качества готовой продукции.
Контролируемые параметры |
Периодичность |
Методика контроля |
Место отбора проб |
Исполнитель |
Входной контроль |
Пигмент:
– наличие паспорта.
– соответствие цвета
– соответствие хим.
состава
|
Каждая партия.
То же
|
Визуально.
Хим. анализ
|
Склад
То же
То же
|
ОТК
Лаборатория
То же
|
Заполнители:
– наличие паспорта
– зерновой состав.
– водопотребность
песка.
– влажность.
– пустотность.
|
Каждая партия
То же
То же
То же
То же
|
Соответствие паспортным
данным.
Рассев на стандартных
ситах.
.Высушивание до пост.
массы
Расчётом
|
Склад
То же
То же
То же
То же
|
ОТК
Лаборатория
То же
То же
То же
|
Контролируе мые параметры |
Периодичность |
Методика контроля |
Место отбора проб |
Исполнитель |
Пластик
– Наличие недопустимых
включений
– Соотношение твёрдых и
мягких пластиков
|
Каждая партия.
То же
То же
|
Визуально, выборка |
Склад
То же
|
ОТК
Лаборатория
То же
|
Пооперационный контроль |
|
-консистенция расплавленной
массы |
Каждая загрузка экструдера |
Пробная выборка |
Цех |
Оператор экструдера |
температура массы |
Каждая загрузка
экструдера |
Термометром |
Цех. |
1. Мастер ОТК. |
Охлаждающая температура
подушек пресса |
2 раза в смену. |
Термометром |
Цех. |
Мастер ОТК. |
Выходной контроль |
Наличие дефектов на черепице |
В течение всего формования |
Визуально |
склад |
Лаборант, ОТК |
|
|
|
|
|
|
7. Охрана
труда
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6
|