рефераты скачать

МЕНЮ


Курсовая работа: Проект цеха по производству полимер-песчаной черепицы

Пресс формовочный

Пресс формовочный с усилием 100 тонн и разными размерами рабочего стола – основной элемент оборудования для производства черепицы и полимерпесчаных материалов. Полученная масса в экструдере перемещается в пресс-форму, дальше происходит формование материалов (время формования зависит от вида изготавливаемого материала), после формовки изделие выпрессовывается из пресс-формы (пресс-форма с принудительным охлаждением) и укладывается на стол для дальнейшего вылеживания.

Если у Вас есть пресс с усилием 100 тонн, то Вы можете использовать его.

Табл. 9 Технические характеристики на пресс формовочный

Номинальное усилие пресса 100 тс
Ход ползуна 400 мм
Размеры стола 630 х 630 мм х мм
Цикл работы полуавтоматический
Установленная мощность 5,5 КВт
Габаритные размеры 1740 х 1185 х 2780 мм х мм х мм
Масса 2750 кг

Расчёт оборудования производим в порядке установки отдельных машин в технологическом потоке от подачи сырья до выхода готовой продукции, основываясь на данных производственной программы по каждому технологическому переделу.

Формула для технологического расчёта оборудования имеет вид:

Пм – количество машин подлежащих установке, шт.

Пm – требуемая часовая производительность по данному технологическому переделу.

Пп – паспортная производительность.

Квп –0,8.

Для обеспечения часовой программы по дробилкам радиальным устанавливаем формуле определяем требуемое количество дробилок:

, принимаем 4 шт.

Для обеспечения часовой программы по агломераторам:

, принимаем 4 шт.

Для обеспечения часовой программы по пескосушилкам:

, принимаем 7 шт. (при необходимости сушить весь песок).

Для обеспечения часовой программы по экструдерам:

, принимаем 5 шт.

Таблица 10. Ведомость оборудования цеха

Наименование и краткая хар-ка оборудования Количество Примечание
1. Дробилка радиальная 4 N=5,5кВт
2. Агломератор 4 N=30кВт
3. Пескосушилка 7 N=9кВт
4. Экструдер 5 N=11кВт
5. Пресс формовочный 5 N=5,5кВт

5. Стандартизация

Главными целями и задачами стандартизации является повышение эффективности труда, повышение качества готовой продукции, полная автоматизация, повышение уровня по технике безопасности на производстве.

Изготавливаемая проектируемым цехом черепица стандартна. В цехе производится серия однотипных элементов. Технологический процесс при этом совершенствуется, снижается трудоёмкость изготовления и стоимость изделий, улучшается их качество.

Принятое для работы в цехе оборудование стандартное.

На протяжении всего технологического процесса осуществляется контроль за выполнением операций. Согласно действующим стандартам контролируется также качество готовой продукции.


6. Контроль технологического процесса и качества готовой продукции

Производственный контроль на заводах подразделяется на 3 вида: входной, пооперационный, выходной.

Входной контроль позволяет исключить из технологического процесса материалы, неудовлетворяющие требованиям ГОСТов и тем самым снизить количество некачественной продукции.

Пооперационный контроль позволяет выявить нарушения технологических режимов на стадии изготовления изделий и снизить возможность появления брака.

Выходной контроль позволяет не допустить появления некачественной продукции и поставки её потребителю.

Производственный контроль изготовления панелей приведён в таблице 11.

Таблица 11. Контроль технологического процесса и качества готовой продукции.

Контролируемые параметры Периодичность Методика контроля Место отбора проб Исполнитель
Входной контроль

Пигмент:

– наличие паспорта.

– соответствие цвета

– соответствие хим. состава

Каждая партия.

То же

Визуально.

Хим. анализ

Склад

То же

То же

ОТК

Лаборатория

То же

Заполнители:

– наличие паспорта

– зерновой состав.

– водопотребность песка.

– влажность.

– пустотность.

Каждая партия

То же

То же

То же

То же

Соответствие паспортным данным.

Рассев на стандартных ситах.

.Высушивание до пост. массы

Расчётом

Склад

То же

То же

То же

То же

ОТК

Лаборатория

То же

То же

То же

Контролируе мые параметры Периодичность Методика контроля Место отбора проб Исполнитель

Пластик

– Наличие недопустимых включений

– Соотношение твёрдых и мягких пластиков

Каждая партия.

То же

То же

Визуально, выборка

Склад

То же

ОТК

Лаборатория

То же

Пооперационный контроль
-консистенция расплавленной массы Каждая загрузка экструдера Пробная выборка Цех Оператор экструдера
температура массы Каждая загрузка экструдера Термометром Цех. 1. Мастер ОТК.
Охлаждающая температура подушек пресса 2 раза в смену. Термометром Цех. Мастер ОТК.
Выходной контроль
Наличие дефектов на черепице В течение всего формования Визуально склад Лаборант, ОТК

7. Охрана труда

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6


Copyright © 2012 г.
При использовании материалов - ссылка на сайт обязательна.