Курсовая работа: Дослідження проблеми взаємозамінності, допусків й посадки
Курсовая работа: Дослідження проблеми взаємозамінності, допусків й посадки
Курсова робота
"Дослідження
проблеми взаємозамінності, допусків й посадки"
Введення
Ціль курсової роботи – придбання
практичних навичок користування стандартами, а також вибору допусків і посадок
у конкретних умовах.
Курсова робота складається з
наступних основних розділів:
1. Розрахунок і вибір посадок для
гладких циліндричних з'єднань;
2. Розрахунок кількості груп
деталей для селективного складання з'єднання необхідної точності;
3. Розрахунок і вибір полів
допусків для деталей, що сполучаються з підшипниками кочення;
4. Вибір допусків і посадок
шпонкових з'єднань;
5. Допуски й посадки шліцевих
з'єднань;
6. Розрахунок допусків розмірів,
що входять у заданий розмірний ланцюг.
посадка циліндричний шліцевий підшипник
1. Розрахунок і вибір посадок
для гладких циліндричних з'єднань
Вихідні дані
1. Номінальний розмір – 120 мм
2. Значення розрахункових зазорів
або натягів
мкм; мкм
3. Система полів допусків – система
вала cн
Виконання роботи
1. Визначити середнє значення числа
одиниць допуску.
, (1.1)
=346–236=110 мкм
2. Попередньо по таблиці А2
додатки А встановили квалітет 8, по якому виготовляються деталі з'єднання.
3. Визначити значення граничних
технологічних натягів.
Шорсткість деталей з'єднання по
формулі
, (1.2)
(1.3)
4. Вибрати поля допусків деталей
з'єднання по таблицях П 4-П10/4.
, квалітет 8,
, квалітет 8.
Вибираємо основні відхилення
отвору по таблиці П8/1 і формулам (1.4), (1.5)
(1.4)
еi=310 мкм
es=ei+Td (1.5)
es=310+54=364 мкм
Записуємо обрану посадку
Перевіряємо дотримання умови вибору
(1.6)
Умова дотримується – посадка
обрана вірно.
5. Уточнюємо шорсткість поверхні
вала й отвору по формулі (1.2):
мкм,
мкм.
Вибираємо стандартні значення й по таблиці:
мкм,
мкм.
По таблиці призначаємо
завершальний технологічний процес, що забезпечує необхідну точність і
шорсткість:
– для отвору – розточування
на токарських верстатах тонке (алмазне)
– для вала – зовнішнє
гостріння тонке (алмазне)
6. Вибираємо засобу виміру.
Для отвору:
.00, IT = 54 мкм –
Нутромір індикаторний з точністю
відліку 0,01 мм, на нормованій ділянці шкали в 0,1 мм, .
Для вала
, IT =54 мкм – Микрокатр типу ИГП із
ціною розподілу 0,005 (±0,15 мм), .
7. Будуємо схему полів допусків з'єднання
Схема допусків з'єднання
8. Креслимо ескізи з'єднання і
його деталей
Малюнок 1.2 – Ескізи з'єднання і його
деталей: а – вал, б – отвір, в-в-повне з'єднання
2. Розрахунок кількості груп деталей для селективного
складання з'єднання необхідної точності
Вихідні дані
1. З'єднання технологічним,
заданим номінальним розміром і полями допусків деталей по можливостях
виготовлення – .
2. Точність з'єднання
(експлуатаційного), задана груповим допуском посадки (зазору), необхідне за
умовами функціонування з'єднання – мкм
Виконання роботи
1. Визначити значення допусків,
граничних відхилень і граничних розмірів вала й отвору.
По таблиці П4/4 визначаємо
верхнього й нижнє граничне відхилення для отвору.
ES = +87 мкм; EI=0 мкм.
По таблиці П8/4 визначаємо
верхнього й нижнє граничне відхилення для вала.
es = -36 мкм; ei=-123 мкм.
Найбільший граничний розмір для
отвору:
(2.1)
Найменший граничний розмір для
отвору:
(2.2)
Найбільший граничний розмір для
вала:
(2.3)
Найменший граничний розмір для
вала:
(2.4)
Допуски для отвору:
TD=ES – EI =100 – 0 = 100 мкм (2.5)
Допуски для вала:
Td=es – ei = (–36) – (–123) = 87 мкм (2.6)
2. Визначити значення граничних
зазорів у заданому з'єднанні (технологічному).
=ES – ei =87 – (–123) = 210 мкм (2.7)
=EI – es =0 – (–36) = 36 мкм (2.8)
3. Визначити число груп вала й отвору
для забезпечення заданої точності з'єднання.
, (2.9)
де –
допуск посадки по можливостях виготовлення;
– груповий допуск посадки по вимогах експлуатації.
; .
Знаходимо кількість груп вала й
отвору
, (2.10)
Приймаємо .
Групові допуски деталей для
селективного складання
; ,
т.е. допуски всіх розмірних груп
вала або отвори будуть рівні між собою.
(2.11)
4. Виконати схему полів допусків
заданого з'єднання 100H9/F9,
деталі якого варто розглядати на сім розмірних груп (малюнок 2.1).
Схема полів допусків з'єднання 100H9/f9, деталі якого
розсортовані на сім розмірних груп
5. Скласти карту сортувальника,
указавши в ній граничні розміри валів і отворів у кожній розмірній групі
(таблиця 2.1).
Таблиця 2.1 – Карта сортувальника
для сортування на групи деталей з'єднання
Номер розмірної групи |
Розміри деталей, мм |
отвір |
вал |
1 |
від |
100 |
99,877 |
до |
100,0145 |
99,8915 |
2 |
понад |
100,0145 |
99,8915 |
до |
100,029 |
99,906 |
3 |
понад |
100,029 |
99,906 |
до |
100,0435 |
99,9205 |
4 |
понад |
100,0435 |
99,9205 |
до |
100,058 |
99,935 |
5 |
понад |
100,058 |
99,935 |
до |
100,0725 |
99,9495 |
6 |
понад |
100,0725 |
99,945 |
до |
100,087 |
99,964 |
3. Розрахунок і вибір полів
допусків для деталей, що сполучаються з підшипниками кочення
Вихідні дані
1. Номер підшипника кочення – 317
2. Значення радіального
навантаження на опорі підшипника – 18 кн.
3. Креслення вузла, у якому
використовують підшипник кочення – малюнок 15 (додаток Г).
Виконання роботи
1. Вибираємо конструктивні розміри
заданого підшипника кочення серії 317.
За ДСТ 8338–75 визначаємо D=180 мм;
d=85 мм; Bк=41 мм; r=4 мм.
2. Обґрунтувати характер
навантаження підшипника.
Вибираємо характер навантаження
підшипника – перевантаження до 150%, помірні поштовхи вібрації.
3. Установити вид навантаження
кожного кільця підшипника.
Для внутрішнього кільця
встановлюють циркуляційне навантаження, а для зовнішнього кільця – місцеве.
4. Розрахувати й вибрати посадки
підшипника на вал і в корпус.
При циркуляційному навантаженні
кілець підшипників посадки на вали й у корпуси вибирають за значенням
інтенсивності радіального навантаження на посадковій поверхні.
Інтенсивність радіального
навантаження визначають по формулі (3.1)
(3.1)
де R – радіальне навантаження, кн;
В-Ширина підшипника, м;
kn – динамічний
коефіцієнт посадки, що залежить від характеру навантаження, kn=1–1,8;
F – коефіцієнт, що враховує
ступінь ослаблення натягу при порожньому валу й тонкостінному корпусі, при
суцільному валу F=1;
FA – коефіцієнт, що
враховує нерівномірність розподілу радіального навантаження між рядами роликів
і кульок, для радіальних і радіально упорних підшипників з одним зовнішнім або
внутрішнім кільцем FA=1.
кН/м
При кН/м
и d = 85 мм поле допуску вала js6. Умовна позначка з'єднання
«внутрішні кільця підшипника – вал» – для
циркулярного навантаженого кільця (таблиця П. 19/4).
При місцевому виді навантаження
поле допуску корпуса для D=180 мм – H7. Умовна позначка з'єднання «корпус
– зовнішнє кільце підшипника – (таблиця
П20/4)
5. Для з'єднань «корпус-підшипник»
і «підшипник-вал» побудувати схеми полів допусків.
Верхнє граничне відхилення для
внутрішнього кільця ES = 0 мм
Нижнє граничне відхилення для
внутрішнього кільця EI = -0,02 мм
Верхнє граничне відхилення для
вала es = 0,011 мм
Нижнє граничне відхилення для вала
ei = 0,011 мм (таблиця П5/4)
Верхнє граничне відхилення для
корпуса ES = 0,040 мм
Нижнє граничне відхилення для
корпуса EI=0 мм
Верхнє граничне відхилення для
зовнішнього кільця es = 0 мм
Нижнє граничне відхилення для зовнішнього
кільця ei = -0,025 мм.
Схеми полів допусків з'єднань: а-а
– поле допуску для посадки , б –
поле допуску для посадки
4. Вибір допусків і посадок
шпонкових з'єднань
Вихідні дані
1. Діаметр вала d=30 мм
2. Вид з'єднання – нормальне
3. Конструкція шпонки – сегментна
Виконання роботи
1. Визначити основні розміри
шпонкового з'єднання.
За ДСТ 24071–80 для d=30 мм:
b=8 мм; висота h=11 мм; =8,0 мм;
=3,3 мм; D=28 мм.
Страницы: 1, 2
|