Курсовая работа: Цех по производству преформ из полиэтилентерефталата для розлива напитков
Материальные расчеты
составляют на основе чертежей и технических условий на детали, технологических
регламентов и выполняют в виде таблицы (табл.7.1)
ПЭТ
Литье под давлением
|
Разбраковка
|
Качественная преформа
Рис 7.1 Блок-схема
производства преформ
7.1 Расчет навесок,
загружаемых в форму (Н)
Группа сложности изготавливаемых
преформ– 3, т.е. это детали с любой развитостью поверхности и имеющие от одной
до четырех резьб одного размера на внутренней или внешней поверхности. /1/.
К1-
коэффициент, учитывающий безвозвратные потери (угар, летучие вещества,
механическая обработка); К2- коэффициент, учитывающий возвратные
отходы, которые образовались в технологическом цикле и годны для дальнейшей
переработки (литники, первые отливки при выходе на технологический режим и
т.д.); Навеска Н- количество материалов, загружаемое в форму, достаточное для
полного оформления детали с учетом безвозвратных потерь и возвратных отходов,
возникающих в процессе переработки пластических масс литьем под давлением /1/
Н=РД(1+К1+К2),
г.
Н= 50,5(1+0,011+0,061)
=54,14 г.
Возвратные отходы,
которые учитываются коэффициентом К2, подвергаются дроблению. При
этом возникают безвозвратные потери, которые в сумме учитываются коэффициентом
К3. В процессе литья под давлением возникают безвозвратные отходы
(первые отливки, облой и т.д.) которые не могут быть полезно использованы при
современном техническом уровне оборудования и технологии. Безвозвратные отходы
учитываются коэффициентом К4. Безвозвратные потери при сушке сырья
учитываются коэффициентом К5. /5/
7.2 Расчет нормы расхода
количества материала
Норма расхода Нр
- количество материала, необходимое для изготовления деталей с учетом
неизбежных потерь, возникающих как в процессе литья (угар, летучие и др.), так и
на других этапах производства /5/.
Норму расхода определяют
по формуле
Нр=Рд(Кр+К6),
г
где КР-
коэффициент расхода материала при условии невозможности использования
возвратных отходов в том же производстве; К 6- коэффициент
безвозвратных потерь сырья при транспортировке, хранении, расфасовке (рекомендуют
К6= 0,001- 0,003; принимаем равным 0,002.)
Если возвратные отходы
вновь используются на данном производстве, то коэффициент расхода материала
определяют по формуле
Кр’= Кр
- α*К2/100
где α- количество возвратных отходов, используемое на
данном производстве, %.
Кр’ =1,115-100*0,061/100=1,054
Нр= 50,5(1,054
+ 0,002)= 53,3 г.
Вывод: Чтобы изготовить
преформу весом 50,5г. необходимо 53,3г. ПЭТФ, так как происходят неизбежные
потери.
7.3 Масса готовой
продукции, выпускаемой за год, определяется по формуле:
G=РД*П*10-6
т/год /5/.
G= 50,5*250000000*10-6=
12625 т/год;
7.4 Расход сырья за год
определяется по формуле:
Gс= Нр*П*10-6 т/год /5/,
Где Рд- масса
окончательно обработанной детали;
П-программа выпуска
деталей в год.
Gс= 53,3*250000000*10-6= 13325 т/год;
Все полученные расчетом
данные заносим в соответствующие графы табл. 7.1.
7.5 Расчет прихода и расхода сырья на каждой стадии
1) Масса готовой
продукции составляет G=12625
т/год.
2) На разбраковке расход
составляет 12625 т/год
Приход составит: 12625+K4G+K2G= 12625+429,25+770,13=13825 т/год.
3) На стадию дробления
поступает K2G=770,13 т/год
Расход: K2G –K3G=770,13 – 12,6= 757,53 т/год.
4) На стадии литья под
давлением расход составит: 13825 т/год
Приход составит: 13825+K1G = 13825+138,9 = 13963,9 т/год
5) На стадию сушки приход
составит
13963,9+K5G-757,53 = 13963,9+0,008*12625-757,53= 13306,9т/год.
6) На стадию
транспортирования сырья приход составит
13306,9+K6G= 13306,9+0,002*12625= 13332,2 т/год.
Результаты материального
расчета изготовления преформ из полиэтилентерефталата (ПЭТ), литьем под
давлением приведены в табл. 7.1.
В графе 1 указано
наименование детали, в графе 2 - группа сложности детали, в графе 3 - масса Рд
окончательно обработанной в соответствии с чертежом детали (без арматуры) и в
графе 13 - программа выпуска деталей в год (П, шт./год).
Таблица № 7.1
Наименование детали |
Группа сложности |
Рд,
г
|
Коэффициенты потерь материала |
Н, г |
Кр
|
Кр,
|
К1
|
К2
|
К3
|
К4
|
Преформы (2 л) |
3 |
50,5 |
0,011 |
0,061 |
0,001 |
0,034 |
54,14 |
1,115 |
1,054 |
Кр,+К6
|
Нр, г
|
П шт/год |
Gc, т/год
|
G, т/год |
Безвозвратные потери материала
т/год |
K1G
|
K2G
|
K3G
|
K4G
|
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
1,056 |
53,3 |
25*106
|
13325 |
12625 |
138,8 |
770,13 |
12,6 |
429,25 |
(коэффициенты К5=0,008,К6=0,002,
α =100%)
Все коэффициенты (К
1 – К 6) взяты из методических указаний /5/ в зависимости от
марки используемого полимера и группы сложности изделия.
2) Найдем суточную
производительность по готовому продукту:
τД –
действительный фонд времени
τД= 365 –
20(ремонт)=345дней/год
12625000/345= 36594,2
кг/сут качественных преформ.
Найдем количество ПЭТ
расходуемого в сутки:
13332200/345= 38643,5
кг/сут
Для выпуска 36594,2
кг/сут готовой продукции требуется 38643,5 кг/сут ПЭТ, а для 1т готовой
продукции:
1000*38643,5/36594,2= 1056 кг.
Аналогично найдем
суточное потребление дробленки
757530/345= 2195,7 кг/сут.
Для выпуска 36594,2
кг/сут готовой продукции требуется 2195,7 кг/сут дробленки, а для 1т готовой
продукции:
1000*2195,7/36594,2=
60,00 кг
Полученные результаты
представим в виде таблицы 7.2.
Таблица № 7.2 Постадийный
материальный баланс производства
Наименование стадий |
Приход |
Потери |
Расход |
Компонент |
т/год |
% |
т/год |
Компонент |
т/год |
Транспортирование |
ПЭТ |
13332,2 |
0,19 |
25,3 |
ПЭТ |
13306,9 |
Сушка |
1.ПЭТ
2.Дробленка
ИТОГО
|
13306,9
757,53
14064,43
|
0,71 |
100,53 |
Осушенный ПЭТ |
13963,9 |
Литье под давлением |
Осушенный ПЭТ |
13963,9 |
0,99 |
138,9 |
Преформа |
13825 |
Разбраковка |
Преформа |
13825 |
8,7 |
1200 |
Качественная преформа |
12625 |
Дробление |
Брак |
770,13 |
1,6 |
12,6 |
Дробленка |
757,53 |
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
|