Курсовая работа: Цех помола цемента на цементном заводе производительностью 1,2 млн. тонн в год с выпуском портландцемента и сульфатостойкого шлакопортландцемента
Qmax = 182,3 т/ч
Предлагаю установить на
каждую мельницу 3 пневмокамерных насоса ТА – 28 , соединённых параллельно.
Третий насос является запасным, он будет использоваться при неисправности,
техническом обслуживании или ремонте одного из двух других насосов.
Итого количество
пневмокамерных насосов 6 штук.
Техническая
характеристика насосов ТА – 28
Производительность, т/ч 100
– 125
Приведённая дальность подачи,
м 1000
Внутренний диаметр
трубопровода, мм 250
Рабочее давление сжатого
воздуха, МПа 0,6
Расход сжатого воздуха,
м³/мин 90,4
Масса, кг 14795
Расчёт ёмкости ковша
элеватора
Ковшовые
элеваторы применяют для транспортирования различных насыпных грузов:
пылевидных, зернистых и кусковых (цемента, угля, пемзы и т.д.). Ковшовые
элеваторы применяются в качестве основного технологического транспорта
цементного производства для подъема материала под углом до 60—85 ° от
начального до конечного пункта без промежуточной загрузки и разгрузки. Материал
перемещается с помощью ковшей, укрепленных через равные промежутки (или
сомкнутых между собой) на бесконечном тяговом гибком органе — цепи или ленте.
Для
подачи цемента на разделение в центробежные сепараторы применяют ковшовые
элеваторы. Производительность элеватора на 20 – 50% выше большей
производительности мельницы.
Ёмкость
ковша элеватора:
q = (Qэ×t)/(3,6×V×Kн×ρн)
где Qэ – требуемая производительность элеватора т/час
Qэ = Qм×(1,2….1,5) =
182,3×(1,2…..1,5) = 218,7….273,4 т/час
Примем Qм = 250 т/час
t – шаг
ковшей элеватора
t = 650
мм = 0,65м
V – скорость
движения ковшей 0,6 – 1,0 м/с
Kн – коэффициент заполнения ковшей
элеватора = 0,7
ρн - насыпная масса материала ≈ 1,1 т/м³
q =
(250×0,65)/(3,6×0,8×0,7×1,1) = 73 л
по
рассчитанной ёмкости ковша выбираем элеватор:
тип
элеватора Э2ЦО – 900
ширина
ковша, мм 900
ёмкость
ковша, л 118
шаг
ковшей, мм 650
мощность
электродвигателя, кВт 40.
Расчёт
ширины ленты сборочного конвейера.
Для
транспортирования сыпучих и кусковых материалов в s горизонтальной и наклонной плоскостях в цементной
промышленности широко используют ленточные конвейеры с плоской и желобчатой
лентой. Ширина ленточных конвейеров, выпускаемых промышленностью нормализована:
400, 500, 650, 800, 1000, 1200, 1400, 1600, 2000, 2500 и 3000 мм (ГОСТ
22644—77). Ленточные конвейеры позволяют обеспечить высокую производительность
(до 30000 т/час) и транспортировать материалы на расстояние нескольких десятков
километров.
Ширина
ленты:
B = ²√(Qk/(155×V×ρн)
где – Qk – производительность конвейера, равная большей
производительности мельницы с запасом 20 – 50%
Qk = 250 т/ч
V –
скорость ленты = 2,0 м/с
ρн – насыпная плотность материала = 1,4…1,5 т/м³
ρн= 1,4 т/м³
B = ²√(250/155×2,0×1,4)
= 0,76 м
По ГОСТ
22644 – 77 ширина ленты должна составлять 800 мм.
Расчёт
питателей и дозаторов для подачи клинкера, добавок и гипса в мельницу.
Питатели
применяют для равномерной непрерывной подачи материалов из бункеров на
транспортирующие машины, в дозирующие аппараты, и другое технологическое
оборудование. Питатели стабилизируют технологический процесс и работу машин и
позволяют механизировать и автоматизировать производство.
По
характеру движения рабочих органов, различают питатели с непрерывным движением
по замкнутому контуру (ленточные, пластинчатые, цепные); с колебательным
движением (вибрационные, лотковые, секторные); с вращательным движением
(винтовые, тарельчатые, барабанные). Конструктивные решения питателей весьма
разнообразны.
Дозирование
материала можно производить по массе и по объёму. Оборудование для объёмного
дозирования проще по устройству, но точность его работы ниже, чем у весовых
дозаторов, так как в этом случае сказывается влияние изменения плотности
материала. Объёмные дозаторы могут в некоторых случаях применяться при
дозировании жидкостей. По режиму работы различают дозаторы циклического и
непрерывного действия.
Управление
дозаторами осуществляет оператор дистанционно или автоматически. При
дистанционном управлении загрузку, дозирование и выгрузку производит оператор с
пульта управления по показаниям соответствующих приборов. Наиболее совершенным
устройством является весовой автоматический дозатор.
Максимальная
производительность мельниц:
Цемент №
6 250 т/ч
Цемент №
15 200 т/ч
Производительность
дозаторов для каждого вида цемента
Для
цемента № 6
Дозатор
для клинкера
Пдк = Qм№6×81/100 = 250 × 81 / 100
= 202,5 т/ч
где – 81
процентное содержание клинкера
Дозатор
для шлака
Пдш = Qм№6 × 14 / 100 = 250 × 14 /
100 = 35 т/ч
- 14
процентное содержание шлака
Дозатор
для гипса
Пдг = Qм№6 × 5 / 100 = 250 × 5 /
100 = 12,5 т/ч
- 5
процентное содержание гипса
Для
цемента №15.
Дозатор
клинкера
Пдк = Qм№15 × 80 / 100 = 200 × 80 /
100 = 160 т/ч
Дозатор
для диатомита
Пдд = Qм№15 × 15 / 100 = 200 ×15 /
100 = 30 т/ч
Дозатор
для гипса
Пдг= Qм№15 × 5 / 100 = 200 × 5 /
100 = 10 т/ч
Производительность
питателей
Производительность
питателей для цемента № 6.
Пп = Пд / ρн (ρн насыпная
плотность материала в м³/т)
Питатель
для клинкера
Ппк = 202,5 / 0,625 = 324 м³/ч
Питатель
для шлака
Ппш = 35 / 1,43 = 24,5 м³/ч
Питатель
для гипса
Ппг = 12,5 / 0,74 = 16,9 м³/ч
Производительность
питателей для цемента № 15
клинкер
Ппк = 160/0,625 = 256 м³/ч
диатомит
Ппд = 30/1 = 30 м³/ч
гипс Ппг = 10/0,74 = 13,5 м³/ч
Производительность мельницы Q с
коэффициентом 1,2…1,5 |
Единица измерения |
Клинкер |
Добавка |
Гипс |
Цемент № 6 250 т/ч |
т/ч
м³/ч
|
202,5
324
|
35
24,5
|
12,5
16,9
|
Цемент № 15 200 т/ч |
т/ч
м³/ч
|
160
256
|
30
30
|
10
13,5
|
Выбор питателей и
дозаторов.
Для клинкера дозатор ВЛ –
1058 производительностью 200 тонн
питатель ДТ – 20
Для добавки дозатор ВЛ –
1058 производительностью 75 тонн
питатель ДЛ – 12 А
для гипса дозатор ВЛ –
1058 производительностью 30 тонн
питатель ДЛ – 10 А
Технические
характеристики ленточных дозаторов
Показатели |
ВЛ – 1058 (200 тонн) |
ВЛ – 1058 (75 тонн) |
ВЛ – 1058 (30 тонн) |
Производительность, т/ч |
200 |
75 |
30 |
Частота вращения приводного
барабана об/мин |
50 |
18,5 |
7,4 |
Ширина ленты, мм |
700 |
700 |
700 |
Длина ленты по центру барабанов, мм |
1500 |
1500 |
1500 |
Масса, кг |
240 |
240 |
240 |
Мощность электродвигателя, кВт |
200 |
200 |
200 |
Основные характеристики
дисковых питателей
Показатели |
ДЛ – 10 А |
ДЛ – 12 А |
ДТ – 20 |
Диаметр диска, мм |
1000 |
1250 |
2500 |
Частота вращения диска, об/мин |
7 – 11 |
7 – 11 |
4 – 7 |
Производительность, м³/ч
при частоте вращения
минимальной
максимальной
|
18
28
|
30
48
|
120
210
|
Максимальный размер кусков
материала, мм |
50 |
80 |
150 |
Мощность двигателя, кВт |
2,2 |
4,0 |
17,0 |
Масса питателя без двигателя, кг |
850 |
1300 |
5550 |
Расчёт компрессорной
Общая производительность
6-ти пневмокамерных насосов
Σ Qв = 6×90,4 = 542,4 м³/мин
Общий расход воздуха в
цехе помола.
Вобщ = Σ Qв
× 1,1 = 542,4 × 1,1 = 596,6 м³/мин ≈ 600 м³/мин
где – 1,1 коэффициент
запаса
Из выпускающихся
компрессоров выбираем поршневой компрессор 5Г – 100/8
Производительность 100
м³/мин
Рабочее давление 0,8 МПа
Число оборотов
компрессора 187 об/мин
Мощность электродвигателя
625 кВт
Количество компрессоров:
n = Вобщ/К + 1 = 600/100 + 1 = 7 компрессоров
где – К
производительность одного компрессора
Расчёт системы газоочистки
и аспирации мельниц
В цементном производстве
основными источниками пылевыделения являются клинкерообжигательные печи,
сушильные барабаны, сырьевые и цементные мельницы, а так же дробильные
агрегаты. Выбросы пыли от печей составляют до 80% от всего количества пыли,
выбрасываемой в атмосферу при производстве цемента.
В зависимости от размеров
вращающихся печей, наличия в них теплообменных устройств, режима обжига,
способа производства цемента и свойств сырьевой шихты и топлива, пылеунос в
среднем колеблется от 5 до 25% к весу подаваемой сырьевой шихты в печь. При
использовании нефелинового шлама и форсированном режиме обжига, а также при
работе печей с концентраторами пылеунос достигает 30 – 32 %.
Количество отходящих
газов от печей составляет от 80000 до 600000 м³/ч при температуре от 150
до 600º С. При сухом способе производства цемента температура отходящих
газов доходит до 800º С.
Страницы: 1, 2, 3, 4
|