Курсовая работа: Аппаратурно-технологическая схема получения глинозема на участке кальцинации по способу Байера
Таблица 23 - Техническая
характеристика электрофильтров.
Тип |
ДВП – 4х20 |
Площадь сечения активной зоны в электрофильтре |
80 м2
|
Производительность по газу а активной зоне |
до 120000 нм3/ч |
Скорость газа |
0,8 – 0,9 м/с |
Давление газа в электрофильтре, не более |
60 мм.вод.ст. |
Запылённость газа на входе, не более |
100 г/нм3 |
Запылённость газа на выходе, не более |
0,100 г/нм3 |
Количество осадительных электродов |
72 шт |
Количество коронирующих электродов |
68 шт |
Аэролифты под бункерами
электрофильтров включаются в работу после того, как запустится дымосос.
Включается аэролифт в
следующем порядке:
-
плавно открыть общий
вентиль на линии сжатого воздуха до 3 кгс/см2;
-
открыть вентиль
на рыхлитель до 1 кгс/см2;
-
убедиться в
нормальной работе форсунки и рыхлителя, закрыть люк корпуса аэролифта;
-
открыть доступ
пыли в корпус;
-
поставить в
известность бункеровщика и прокальщика о включении узла пылевозврата.
Остановку дымососа и узла
пылевозврата дежурный слесарь ведёт: плановую по указанию мастера смены или
прокальщика. Аварийную остановку дежурный слесарь производит без разрешения, но
после остановки обязан поставить в известность прокальщика и мастера смены.
Аварийно дымосос останавливается нажатием кнопки "стоп " на шкафу
управления.
Плановую остановку
дымососа производит в следующем порядке:
-
вызвать дежурного
электромонтера;
-
приоткрыть шибера
на всасывающих карманах, после остановки дымососа – открыть полностью;
-
предупредить
прокальщика об остановке;
-
дать команду
дежурному электромонтёру на остановку;
-
дежурный
электромонтёр ведёт остановку дымососа согласно инструкции № 5.
Плановую остановку узла
пылевозврата производят следующим образом: Сделать встряхивание электофильтров.
Остановить шнек, завалить гидратом приёмную воронку, остановить питатель,
зарыть задвижку конуса пылесборника. Перевести пыль из пылесборника через
обводной трубопровод в аэролифт на холодном конце печи, запустить его в работу.
Общая остановка
пылевозврата осуществляется до остановки дымососа. Оставшаяся пыль из бункеров
электрофильтров откачивается аэролифтом на холодной головке поочерёдно в
работающею печь.
Отключение аэролифта
ведётся в следующем порядке:
-
легким
постукиванием убедиться в чистоте пылевой течки;
-
выдуть оставшийся
глинозём;
-
закрыть задвижку
на линии питания;
-
открыть люк на
корпусе аэролифта и вычистить от пыли, крошки и посторонних предметов.
Подготовка оборудования к
ремонту и приём его из ремонта.
При остановке дымососа на
ремонт нужно вызвать дежурного электромонтёра и потребовать снять напряжение с
пускателя электродвигателя. После снятия напряжения, с разрешения
электромонтёра, дежурный слесарь убеждается сам в этом, надавив кнопку "пуск
". Проверить наличие плаката "Не включать работают люди" при с
снятом напряжении с пускателя, наличие допуска на ремонтные работы. После этого
дежурный слесарь разрешает ремонтной бригаде приступить к работе, при наличии
допуска. При остановке аэролифтов для ремонта необходимо прекратить подачу
воздуха. Открыть люк и выпустить из него всю пыль. После окончания ремонта
закрыть люк, открыть воздух, а затем открыть подачу пыли в камеру смешивания и
убедиться в нормальной работе аэролифта.
Таблица 24 - Технологические
нарушения, причины их вызывающие и способы устранения нарушений:
Технологические нарушения |
Причины, вызывающие технологические нарушения |
Способы устранения технологические нарушения |
Дымосос не даёт нормального разряжения |
Прикрылись шибера.
Износились лопатки ротора.
Зазор между всасывающим патрубком и ротором выше нормы.
|
Проверить открытие шиберов, доложить мастеру. |
Неудовлетворительно качает аэролифт |
1. Не исправно состояние форсунки или распылителя
2. Не поступает или не достаточно поступает сжатый воздух.
3. Влажная пыль.
4. Плохо поступает пыль в аэролифт.
|
1. Закрыть задвижку на пылевой течке и устранить
неисправность.
2. Проверить поступление сжатого воздуха, устранить и
доложить мастеру.
3. Сообщить прокальщику и доложить мастеру.
4. Простучать течку.
|
Через неплотности в корпусах оборудования или трубопроводе
пыление |
Неисправность в работе агрегатов |
Уплотнить, если возможно выполнить при работе. Доложить
мастеру. |
Расход воздуха на транспортировку пыли превышает норму
расхода |
1. Неправильно установлены форсунки.
2. Неправильно подобрана форсунка или распылитель, избыток
воздуха.
|
1. Проверить правильный побор и установку.
2. Отрегулировать расход воздуха по прибору.
|
Таблица 16 - Технические нарушения,
причины и способы устранения нарушений при работе газоочистки
Технологические нарушения |
Причины, вызывающие технические нарушения |
Способы устранения технические нарушения |
3Выбивает пыль через уплотнения холодной головки |
1 Низкое разрежение
2 Не отрегулирован режим
горения топлива в печи.
3 Не равномерная подача материала в печь
|
1 Поднять разряжение.
2 Отрегулировать сгорание топлива
3 Проверить работу системы пылевозврата и загрузки гидрата.
|
Накапливается в бункере камеры пыль |
2 Высокое разряжение и скорость газов на печи. |
1 Устранить неисправность в работе аэролифта, прочистить
или заменить рыхлитель, форсунку, отрегулировать сжатый воздух, удалить комки
пыли. |
Нарушение уплотнения, износ газохода, трубопровода |
2 Уменьшить разряжение, количество топлива, воздуха,
сократить загрузку гидрата в печь. |
Не закрыты герметично люка запорами, проеден корпус
газоходов |
Уплотнить, если возможно, выполнить при работе. |
Пыление через неплотности корпуса головки или газоходов и
трубопроводов |
При запуске в работу системы пылевозврата не приварены
бункера. |
Прижать люка запорами, по возможности заменить прокладки. |
Подсос воздуха через неплотности люков |
|
Простучать бункер. Работу проводить по освобождению бункера
от пыли только в присутствии мастера смены. |
Накапливается в сборном бункере пыль, под мигалкой пылевая
течка остыла |
|
|
Высоко изнашивающими
узлами I и II стадий газоочистки являются диффузоры перед I стадией батарейных циклонов и
выхлопные трубы мультициклонов. Проверка работы аэролифта:
1.
по показанию
манометров рыхлителя и форсунки;
2.
лёгким
постукиванием по течкам и материальным трубопроводам.
Проверка нагрева
подшипников дымососа с помощью термометра или путём прикосновения к корпусу
рукой.
4.2 Определение расхода
воздуха и количества печных газов
Расчёт ведём на100м3
газа; коэффициент избытка воздуха α = 1,1 ( соответствует содержанию в
отходящих газах 0,2 – 0,4 % О2 )
Реакция горения топлива:
СН4 + 2О2
+ СО2 + 2Н2О; (1)
2С2Н6
+ 7О2 = 4СО2 + 6Н2О; (2)
С3Н8
+ 5О2 = 3СО2 + 4Н2О; (3)
Количество воздуха,
необходимого для полного сжигания 100 м3 газа:
Vгв = 100 ( 2CН4 + 3,5С2Н8
+ 5С3Н8 ); (4)
Vгв = 4,762 ( 196, 0 + 1,75
+ 1 ,0 ) = 9 46,45 м3
где α = 1,1
Vгв = 1041,10 м3
При сжигании 100 м3
газа указанного состава образуется
СО2 = СН4
+ 2С2Н6 + 3С3Н8 + СО2; (5)
СО2 = 98,0 +
2· 0,5 + 3· 0,2 + 0,1 = 99,7 м3;
Н2О = 2СН4
+ 3С2Н6 + 4С3Н8 (6)
Н2О = 2· 98 +
3· 0,5 + 4· 0,2 = 190,0 + 1,5 + 0,8 = 198,3 м3;
Правильность расчёта может
быть проверена составлением материального баланса ( в единицах массы).
Количество тепла, получаемое
или отдаваемое материалом, определяется как разность между количествами
энергии, полученными материалом к началу и к концу зоны.
Зона I.
Общий расход энергии на
нагрев материала к концу зоны I,
ккал/кг:
Qм1 = ( Gмn Cм + Gwn ) tмn + ( Gп Cп tг ) (7)
Qм1 = 2,072· 0.295 · 40+ 0,295 · 0,196·
40 + 0,210 · 40 + 0,550 · 0,26tг = 35,16 + 0,143tг.
Общее количество тепла,
которое необходимое передать материалу:
qм1 = qм1 – qм1; (8)
q = q – q; (9)
q = 291,51 + 11,3 – 11,3 – 35,16 –
0,143tr = 256,35 + 11,3 – 0,143tr ;
в том числе qм1 – количество тепла, которое, затрачивается
на превращение и нагрев неразложившихся исходных веществ и твёрдых продуктов
реакции qм1 = 256,35 ккал/кг.
Зона II.
qм2 = qм1 + GnCntn;
(10)
qм2 = 291,51 + 11,3 + 0,150 · 0,288tr = 291,51 + 11,3 + 0,0432tr;
qм2 = qм2 – qм2; (11)
qм2 = 884,27 + 150,52 – 291,51 – 11,3 - 0,0432tr = 592,76 + 139,22 - 0,0432tr;
qм2 = 592,76 ккал/кг.
Зона III.
qм3 = qм2 + Gзл Cзл tr;
(12)
qм3= 884,27 + 150,51;
qм3 = [ qм3 ]; (13)
qм3 = 970,19 + 150,52 - 884,27 - 150,52
= 85,92
Зона IV
qм3'' =qм3'; (14)
qм4' = [qм4 ] – qм4'- qм1''; (15)
qм4' = 942 + 150,52 -
970,19 – 150,52 = -27,2.
Зона V
qм5'' = qм4'; (16)
qм5'' = 942,99 + 150,52;
qм5' = 124,95 + 461,24 + 300,0 – 6,6 +
150,52 = 879,59 + 150,52;
qм5' = [qм5 ] – qм5'- qм5''; (17)
qм5' = 879,59 + 150,52 –
942,99 – 150,52 = -63,4;
Исходные данные для
расчёта температур газового потока по зонам:
[qм], ккал/кг - 256,35 592,76 85,92 -27,2 -63,4
Qпот, ккал/кг - 19,8 53,0 15,5 11,0 9,0
При последовательном
расчёте температур газового пот ока на границах зон известны его начальная
температура tr' и энтальпия qг''.Из расчёта находим конечные
энтальпию qг'' и температуру tг'':
qг'' = qг' + qг ; (18)
где qг – количество тепла, которое газовый поток
получил и л и отдал в данной зоне.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В ходе этой курсовой
работы был рассмотрен участок спекания ГМЦ5, основным оборудованием которого
является:
- система ленточных
конвейеров;
- ленточные весовые
дозаторы;
- печь кальцинации;
- холодильник;
- вентилятор вторичного
дутья;
- камерные насосы;
- батарейные циклоны
(центробежный пылеуловитель, группа циклонов);
- дымосос;
- электрофильтр;
- силосная башня.
Я подробно изучила
систему газоочистки данного участка, в частности устройство батарейных циклонов
и электрофильтров. Так же определила расход воздуха и количество печных газов.
После изучения
мультициклонов и электрофильтров я пришла к выводу, что работа газоочистного оборудования
имеет очень большое значение для экологии окружающей среды, т.к. уменьшает
выбросы вредных веществ в атмосферу.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ
ИСТОЧНИКОВ
1. Лайнер А.И. Производство глинозема. – М.: Металлургия,
1961.
2.Лайнер А.И., Ерёмин Н.И., Лайнер Ю.А., Певзнер И.З.
Производство глинозема. - М.: Металлургия, 1978.
3. Едильбаев И.Б. Возрождение, 2004г.
4. Кузнецов С.И., Деревянкин В.А., Физическая химия
производства глинозема по способу Байера. - М.: Металлургия, 1964.
5. Лайнер А.И., Ерёмин Н.И., Лайнер Ю.А., Певзнер И.З.
Производство глинозема 2-е изд. - М.: Металлургия, 1979. 334с.
6. Троицкий И.А., Железнов В.А. Металлургия алюминия. - М.:
Металлургия, 1977.
7. Уткин Н.И. Цветная металлургия. - М.: Металлургия, 1990.
8. Ибрагимов А.Т., Будон С.В., Развитие технологии
производства глинозема из бокситов Казахстана. Павлодар,2010.
ПРИЛОЖЕНИЕ А
Рисунок А.1 -
Принципиальная схема печной нитки
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
Рисунок Б.1 - Схема
работы вентилятора дутья
ПРИЛОЖЕНИЕ В
Рисунок В.1 - Узел
газоочистки и пылевозврата
ПРИЛОЖЕНИЕ Г
|