Дипломная работа: Привод торцовочного станка

∑О = 22 + 36 + 9 + 5 + 8 + 5 + 9 + 4 + 42 + 23 + 10 + 10 = 183

Явочное число рабочих равно:

∑О = 12 чел.

Коэффициент закрепления операций по формуле (3.1) равен:

Так как 10 < кз.о. < 20, то производство валов – среднесерийное.

3.1.5 Расчет припусков на механическую обработку

Расчет припуска имеет очень большое значение в процессе обработки детали при разработке технологических операций. Правильное значение припусков на обработку заготовки обеспечивает экономию материала и трудовых ресурсов, качество выпускаемой продукции, снижает себестоимость изделий.

Существует два метода расчета припусков: аналитический (расчетный) и справочный (табличный). Для заданной поверхности детали произведем расчет припусков аналитическим методом, а для остальных размеров припуски назначаем табличным методом.

Приведем пример расчета припуска на размер Ø42-0,25 мм. Все расчеты ведем по рекомендациям [8].

Расчет припусков на обработку Ø42-0,25 мм приведен в табл. 3.4., в которой записан технологический маршрут обработки этого размера и все значения элементов припуска.

Значения Rz и Т, характеризующие качество поверхности заготовки, составляют соответственно 150 и 250 мкм. Далее для каждого технологического перехода записываем соответствующие значения Rz и Т.

Таблица 3.4. Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности Ø42-0,25 мм

Определяем суммарное отклонение по формуле:

, мм,                                 (3.3)

где    ρк и ρц – пространственные отклонения, мм.

, мм,

где    ∆к – удельная кривизна заготовки;

l – длина заготовки, мм.

, мм,

где    d – допуск на заготовку, d = 1,1 мм

мм

мм

По формуле (3.3) суммарное отклонение определим как:

мм = 742 мкм

Определяем остаточное пространственное отклонение после предварительного точения:

, мкм,

где    ку – коэффициент уточнения формы, зависящий от типа обработки, ку=0,05.

мкм

Погрешность закрепления s заготовки в центрах равна 0.

Минимальные значения припусков определяем по формуле:

, мкм,                      (3.4)

где    Rz – высота микронеровностей, мкм;

Т – глубина дефектного слоя, мкм;

ρ – пространственное отклонение, мкм;

ε – погрешность установки, мкм.

Определяем минимальные значения припусков для всех переходов по формуле (3.4):

– при черновом точении

мкм

– при чистовом точении

мкм

Расчетный размер рассчитывается, начиная с конечного (чертежного) размера путем последующего прибавления минимального припуска каждого технологического перехода.

, мм            (3.5)

, мм,

где    dном – номинальный размер (по чертежу), мм;

ei – нижнее отклонение размера, мм.

мм

Подставив численные значения в формулу (3.5), получаем:

– после чернового точения

мм

– после чистового точения

мм

Определяем наименьшие предельные размеры по формуле:

, мм,

где    di – допуск для i-ro перехода, мм.

Значения допусков для каждого перехода принимаем по таблице [8] в соответствии с квалитетом того или иного вида обработки.

мм

мм

мм

Определяем предельные значения припусков по формулам:

, мкм

, мкм

Предельные значения припусков равны:

– для чернового точения

мм = 2280 мкм

мм = 2760 мкм

– для чистового точения

мм = 270 мкм

мм = 640 мкм

На основании данных расчета строим схему графического расположения припусков и допусков по обработке размера Ø42-0,25 мм (рис. 3.1).

Общие припуски Z0min и Z0max определяем, суммируя промежуточные припуски:

 мкм

мкм

Общий номинальный припуск равен:

, мкм,

где     и  – припуски заготовки и детали соответственно, мкм.

, мкм

Рис. 3.1 – Схема графического расположения припусков и допусков на обработку размера Ø42-0,25 мм вала

Определяем номинальный диаметр размера:

, мм,

где    - номинальный размер детали, мм.

мм

Производим проверку правильности выполненных расчетов:

мкм

мкм

мкм

мкм

На остальные обрабатываемые поверхности детали припуски и допуски принимаем по ГОСТ 7505–74 и записываем их значения в табл. 3.5.

Таблица 3.5. Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности вала

3.1.6 Выбор оборудования

Выбор оборудования осуществляется на основании таких данных, как метод обработки, расположение, размеры обрабатываемых поверхностей, габаритных размеров заготовки, количество инструментов в наладке станка, обеспечение заданной производительности, эффективность использования станка по времени, мощности и др. В процессе обработки детали используется несколько видов станков. Краткая характеристика последних приведена ниже. При выборе оборудования используем справочные данные [9].

Для отрезки заготовки применяем абразивно-отрезной станок модели 8А240, техническая характеристика которого приведена в табл. 3.6.

Таблица 3.6. Техническая характеристика станка модели 8А240

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12