Электрооборудование сталкивателя

На рисунке 2.7.1 представлена расчетная схема тока короткого замыкания

Рисунок 2.7.1 Расчетная схема

Активное и индуктивное сопротивление трансформатора по таблице П.11 [3, с.368]. rт = 5,7 мОм; хт = 17,2 мОм

Сопротивление шин от трансформатора до РУ

rш = r0 ∙ l = 0,142 ∙ 15 = 2,12 мОм;

хш = х0 ∙ l = 0,2 ∙ 15 = 3 мОм

где, r0 и х0 по таблице П.11 [3, с.369].

Сопротивление обмоток расцепителя и контакторов автоматов по таблице П.13 [3, с.371].

На 400 А rа = 0,2 мОм; ха = 0,15 мОм

На 200 А rа = 0,4 мОм; ха = 0,3 мОм

На 160 А rа = 0,8 мОм; ха = 0,6 мОм

Сопротивление кабеля АВВГ 2(3*95); l = 120 м

rк1 = (r0 ∙ lк1) / 2 = (0,12 ∙ 0,34) / 2 = 0,02 Ом = 20 мОм;

хк1 = (х0 ∙ lк1) / 2 = (0,12 ∙ 0,07) / 2 = 0,004 Ом = 4 мОм

Где, r0 =0,34 Ом/км и х0 = 0,07 Ом/км по таблице П.1 и П.2 [3, с.361].

Сопротивление кабеля АВВГ 3*120; l = 30 м

rк2 = r0 ∙ lк2= 0,26 ∙ 0,03= 0,008 Ом = 8 мОм;

хк2 = х0 ∙ lк2= 0,07 ∙ 0,03= 0,0021 Ом = 2,1 мОм

Где, r0 =0,26 Ом/км и х0 = 0,07 Ом/км по таблице П.1 и П.2 [3, с.361].

Сопротивление кабеля АВВГ 3*95; l = 5 м и кабеля АВВГ 3*95; l = 15 м

rк3 = r0 ∙ lк3= (0,015 + 0,005) ∙ 0,34= 0,007 Ом = 7 мОм;

хк3 = х0 ∙ lк3= (0,015 + 0,005) ∙ 0,07= 0,0014 Ом = 1,4 мОм

Где, r0 =0,34 Ом/км и х0 = 0,07 Ом/км по таблице П.1 и П.2 [3, с.361].

Переходные сопротивления контактов по таблице П.12 [3, с.370].

rп = 25 мОм

r∑ = rт + rш + rа-400 + rа-200 + rа-160 + rк1 + rк2 + rк3 + rп = 5,7 + 2,12 + 0,2 + 0,4 + 0,8 + 20 + 8 + 7 + 25 = 69,22 мОм

х∑ = хт + хш + ха-400 + ха-200 + ха-160 + хк1 + чк2 + чк3 = 17,2 + 3 + 0,15 + 0,3 +

+ 0,6 + 4 + 2,1 + 1,4 = 28,3 мОм

Определяем ток трехфазного короткого замыкания на двигателе

I(3) = Uср / √3 (√r∑2 + х∑2) = 2,93 кА

Определяем ток двухфазного короткого замыкания

I(2) = I(3) ∙ 0,865 = 2,93 ∙ 0,865 = 2,53 кА

Проверяем коэффициент чувствительности автоматического выключателя

Кч = I(3) / Iна = 2530/160 = 15,8 > 3

Кч = I(3) / Iэл = 2530/600 = 4,2 > 3

2.8 Описание работы схемы управления электроприводом

Пуск сталкивателя в полуавтоматическом режиме осуществляется через нажатие кнопки SB, при условии, что все контакты нулевой защиты находятся в замкнутом положении и сталкиватель находится в исходном положении (работает лампа HL1), в противном случае пуск не осуществится. После нажатия на кнопку пуска подается сигнал на промежуточное реле К2 и включается самоблокировка кнопки, за счет контакта реле К2. Также замыкаются вспомогательные контакты реле К2 в цепи реле времени КТ4 (работающей на выдержку времени динамического ускорения двигателя) и в цепи контактора КМ6 (включающего работу двигателя на движение "вперед"). В результате этого замыкаются контакты контактора КМ6 в силовой цепи и двигатель включается в сеть, но так как в этот момент замыкается контакт с выдержкой времени реле КТ4, сталкиватель стоит без движения.

Одновременно с этим на реле времени КТ1 подается напряжение и ее нормально замкнутый контакт с выдержкой времени КТ1 отпадает (одновременно к контактом КТ4), в результате чего сигнал поступает на контактор КМ2 и его контакты КМ2 выводят первый блок резисторов. Сталкиватель начал движение. По истечению времени срабатывают контакторы КМ3 и КМ4 через реле времени КТ2 и КТ3 и двигатель выходит на естественную характеристику. Останов привода осуществляется с помощью электромагнитного тормоза YB и контактора торможения КМ5.

Дойдя до конечного положения, у сталкивателя срабатывает конечный выключатель SQ, в результате чего срабатывают его контакты и прекращается подача сигнала на промежуточное реле К5 (движение вперед) и подается напряжение на К6. Его контакт К6 в цепи движение "назад" замыкается, в результате чего подается сигнал на реле К3, через нормально разомкнутый контакт которого сигнал идее на контактор "назад" КМ7. Сталкиватель начинает свое движение в исходное положение.

2.9 Решение по заземлению электрооборудования механизма

При обслуживании электроустановки опасность представляют не только неизолированные токоведущие части, находящиеся под напряжением, но и те конструктивные части электрооборудования, которые нормально не находятся под напряжением, но могут оказаться под напряжением при повреждении изоляции (корпуса электродвигателя, металлических каркасов щитов и т.п.)

Для защиты людей от поражения электрическим током при повреждении изоляции применяется защитное заземление [4, с.65].

Заземлители связаны с магистралями заземлений двумя проводниками, присоединенные к заземлителю в разных местах. В месте хорошего электрического соединения корпуса аппарата с металлической станиной производственного механизма, которая стальной полосой присоединена к общему контуру заземления цеха. В местах не имеющих надежного контакта со станиной или расположенных на подвижных частях станка или машины, дополнительно заземляется с помощью специальных шин или гибким проводом, помещенным в шланг, где расположены токоведущие провода.

При монтаже электрооборудования сталкивателя заземлению подвергаются: корпус электродвигателя; кожухи всех аппаратов; стальные трубы, в которых проложены провода; ограждающие панели; каркасы регулировочных резисторов; кожухи контроллеров и т.п.

2.10 Решения по монтажу электроаппаратуры и электропроводки

Электроэнергию к сталкивателю подводят от общей сети переменного тока с напряжением 380В и для аппаратов управления от сети постоянного тока на 220В. Поскольку механизм сталкивателя вместе с электродвигателем и аппаратурой не перемещается относительно источника питания (перемещаются лишь его штанги), токопровод осуществляется при помощи кабеля проложенного в стальной трубе, для защиты от механических повреждений.

Панель распределительного щита установлена в щитовом помещении. Контакторы, ящики резисторов и другие аппараты установлены в комплекте с кнопками управления и представляют собой монтажный узел, расположенный на заранее подготовленном крепежном устройстве.

Ящики резисторов смонтированы на железобетонной конструкции (в виде стула), прикрепленные болтами. Высота конструкции подобрана таким образом, что маховик реостата находится на расстоянии 700 мм от пола.

Под корпусы реле подложены прокладки из электрокартона, а крепежные болты снабжены резиновыми шайбами. Все приборы установлены строго вертикально, за исключением тех, которые по условиям нормальной работы должны находиться в горизонтальном или наклонном положении.

Вся станция управления собрана в один щит и смонтирована в стальном каркасе, который установлен на площадке в цехе, вблизи от обслуживаемого электродвигателя.

2.11 Ведомость основного электрооборудования

Ведомость основного электрооборудования сталкивателя представлена в таблице 2.11.1

Таблица 2.11.1 Ведомость основного электрооборудования

3. Организация производства

3.1 Организация ремонта электрооборудования

На сегодняшний день существует несколько видов подразделений осуществляющих ремонтные работы. Во-первых стоит отметить территориальные предприятия электроремонта, выполняющие свои функции на определенных местах. Наряду с территориальными предприятиями электроремонта существуют ремонтные заводы и цехи по ведомственной принадлежности. При такой организации ремонта у ремонтных предприятий снижается номенклатура ремонтируемых изделий, что позволяет создавать необходимые обменные фонды по всей номенклатуре (сокращает время замены неисправного оборудования), а также применять при ремонте специализированное оборудование (повышает качество и уменьшает стоимость ремонта).

При определении масштаба ремонтного предприятия следует иметь в виду не только объем парка обслуживаемого электрического оборудования, но и экономическую эффективность его работы.

Особое внимание при организации электроремонтного производства следует уделять качеству ремонта, чтобы в соответствии с задачами ремонта работоспособность электрического и электромеханического оборудования была бы полностью восстановлена. Это в свою очередь требует применения достаточно дорогого специализированного оборудования, окупающегося при достаточно высокой его загрузке. Иначе говоря, для создания эффективного электроремонтного производства необходимо иметь достаточное количество ремонтируемого на нем оборудования.

Стоимость ремонта электрического и электромеханического оборудования достигает в настоящее время до 60... 80 % стоимости нового оборудования при практическом отсутствии его дефицита. Поэтому некачественный ремонт не имеет никакого смысла. Если качественный ремонт невозможно обеспечить, то целесообразнее заменить вышедшее из строя оборудование на новое. А если же все-таки имеется возможность обеспечения качественного ремонта с минимальными затратами на него, т его осуществление не оспаривается, а производится должным образом.

Периодичность капитального и текущего ремонтов и длительность простоев в этих ремонтах для отдельных видов электрооборудования и аппаратов устанавливаются в соответствии с ПТЭ и действующими отраслевыми нормами.

Объем и графики ремонтов электрооборудования и аппаратов регламентируются ежегодными планами и утверждаются ответственным за электрохозяйство.

Капитальный ремонт электрооборудования осуществляется в целях восстановления его исправности и обеспечения надежной и экономичной работы в межремонтный период.

При капитальном ремонте оборудования производят его разборку, подробный осмотр, проверку, измерения, испытания, регулировку. При обнаружении дефектов их устраняют, восстанавливают и заменяют изношенные узлы и детали.

При текущем ремонте оборудования выполняют осмотр, очистку, уплотнение, регулировку и ремонт отдельных узлов и деталей с устранением дефектов, возникших в процессе эксплуатации.

Конструктивные изменения электрооборудования и аппаратов, а так же изменение электрических схем при выполнении ремонтов осуществляются только по утвержденной технической документации

До вывода электрооборудования в капитальный ремонт:

·                    Составляют ведомости объема работ и сметы, уточняемые после вскрытия и осмотра электрооборудования

·                    Составляют график ремонтных работ

·                    Заготавливают согласно ведомостям объема работ необходимые материалы и запасные части

·                    Составляют и утверждают технические документации на реконструктивные работы, намеченные к выполнению в период капитального ремонта, подготавливают материалы и оборудования для их выполнения

·                    Укомплектовывают и приводят в исправное состояние инструмент, приспособления, такелажное оборудование и подъемно-транспортные механизмы

·                    Подготавливают рабочие места для ремонта, производят планировку площадки с указанием мест размещения частей и деталей

·                    Укомплектовываются и инструктируются ремонтные бригады

Документацию по капитальному ремонту электрооборудования утверждает лицо, ответственное за электрохозяйство предприятия, а при централизованном выполнении ремонта ее согласовывают с ответственным руководителем работ ремонтного предприятия

Установленное на предприятие электрооборудование должно быть обеспечено запасными частями и материалами.

Должен вестись учет имеющихся на складе, в цехах и на участках запасных частей и запасного оборудования. Списки и наличие запасных частей должны периодически проверять лица, ответственные за электрохозяйство.

При хранении запасных частей, запасного электрооборудования и материалов необходимо обеспечивать их сохранность от порчи и использование по прямому назначению.

Вновь вводимое после ремонта оборудование испытывается в соответствии с Нормами испытания электрооборудования и аппаратов электроустановок потребителей.

Все работы, выполненные при капитальном ремонте основного электрооборудования, применяются по акту, к которому должна быть приложена техническая документация по ремонту. Акты со всеми приложениями хранятся в паспорте оборудования.

О работах, выполненных при ремонте, делается подробная запись в паспорте оборудования или специальном ремонтном журнале.

3.2 Соединение и оконцевание жил проводов, кабелей сваркой

Газовую сварку проводят в пропано-, ацетилено-, или бензино-кислородном пламени. Подготовку жил, сварку и обработку мест соединений выполняют во многом так же, как и при электросварке. При ацетилено-кислородной сварке выбирают наконечник для горелки, а при бензино-кислородной—мундштук. При пропано-кислородной сварке применяют то же оборудование и приспособления, что и при ацетилено-кислородной сварке. Для пропан-бутана используют специальные баллоны.

В последнее время широко используют для соединения алюминиевых жил пропано-кислородную сварку. Технологическая последовательность выполнения операций такова: сначала ножом или инструментом с концов свариваемых жил снимают изоляцию на длине 30-40 мм. Концы жил зачищают стальной щеткой и скручивают их вместе. Концы скрутки покрывают тонким слоем флюса ВАМИ, предварительно разведя его в воде до пастообразного состояния. Далее открывают вентиль на баллоне с кислородом и регулируют рабочее давление кислорода до 0,15 МПа. На горелке открывают вентиль пропана (на вентиле надпись "ацетилен") и зажигают горелку.

Для выполнения соединений необходимо следующее оборудование и материалы: Набор НСПК-1 механизмы и инструменты необходимые для скругления секторных, комбинированных и однопроволочных жил, пресс - клещи ПК-1М со специальными губками для откусывания литниковой прибыли или рамка ножовочная ручная с ножовочным полотном для металла, плоский напильник с насечкой №2, молоток, плоскогубцы, стальная щетка, кисточка для нанесения флюса.

С концов жил удаляют изоляцию, в зависимости от сечения жилы. С оголенных жил с бумажной изоляцией удаляют маслоканифольный состав ветошью, смоченной бензином или ацетоном. После чего необходимо стянуть конец многопроволочной жилы бандажом из алюминиевой проволоки. При соединении комбинированных и секторных однопроволочных жил необходимо скруглить их по длине снятой изоляции. После чего подбирают вкладыши соответствующие сечению жилы и устанавливают их в охладители.

После всего этого надо поставить на концы свариваемых жил 1 (Рисунок 3.2.1) полуформы 2, так, что бы стык жил находился в середине литникового отверстия. Концы жилы и пластину вводят в сварочную форму, таким образом, чтобы стык между ними находился в середине литникового отверстия. Полуформы струбциной 3 прижимают одна к другой и в направляющие вставляют клин. Легким постукиванием молотка по клиньям плотно (без зазоров) плотно прижимают поверхности полуформ одну к другой. На секторные однопроволочные жилы вплотную к торцу формы накладывают уплотнение 2-3 слоя асбестового шнура на длине 6-7 мм.

Рисунок 3.2.1. Установка сварочных форм на жилы

После этого на горелке открывают вентиль кислорода и регулируют пропано-кислородное пламя до нормального. Горелка должна равномерно разогревать стенки формы в зоне сварочной ванны, не задерживаясь на одном месте. После нагрева формы до красного цвета вводят покрытую флюсом присадку через литниковое отверстие и расплавляют ее до полного заполнения литника алюминием. Расплав алюминия перемешивают мешалкой и удаляют заодно шлак до полного расплавления проволок алюминия в объеме сварочной ванны.

После закрывают вентиля пропана, а затем гасят горелку, закрывая кислород. Остатки флюса с места сварки удаляют стальной щеткой, соединение протирают чистой ветошью и изолируют скрутки изолирующими колпачками или изоляционной лентой.

Рисунок 3.2.2. Варианты сварных соединений прямоугольных шин и ответвлений:

а — соединение встык, б—то же, под углом, в — ответвление, г — присоединение к аппарату, д, е—ответвление от шин, расположенных плашмя, ж—температурный компенсатор; 1 — шина, 2 — шов, 3—косынка, 4—заклепка, 5—пакет гибких лент.

После кристаллизации расплавленного металла удаляют литниковую прибыль при помощи клещей ПК-1М и закругляют кромки монолитной цилиндрической части сварного соединения. После чего снимают защитный экран и охладители с кабеля и асбест с изоляции. Напильником запиливают острые края в месте образования литниковой прибыли, после частичного ее удаления клещами ПК-1М, и закругляют кромки монолитной цилиндрической части сварного соединения. Место соединения зачищают стальной щеткой, протирают салфеткой, смоченной в бензине или ацетоне, до полного удаления шлаков и опилок.

На рисунке 3.2.2 показаны окончательные варианты сварных соединений.

При термитной сварке используют патроны различных конструкций. Соединения алюминиевых жил сечением 16-800 мм² встык и приварку наконечников ЛС на жилах сечением 300-800 мм² производят термитными патронами ПА (рисунок3)

Рисунок 3.2.3 Патрон ПА (а) и детали к нему для термитной сварки,

б — алюминиевые колпачки к патрону, в, г — алюминиевые шайбы и втулки: 1—термитный муфель, 2 — литниковое отверстие, 3 — стальной кокиль, 4 — втулка, 5 — отверстие в донышке втулки для контроля глубины вхождения в него жил

Для выполнения сварки необходимы следующие инструменты и материалы: набор НТС-2М, пресс - клещи ПК-1М со специальными губками для откусывания литниковой прибыли или рамка ножовочная ручная с ножовочным полотном для металла, слесарное зубило длинной 125 мм с лезвием шириной 10 мм, отвертку длинной 200 мм с лезвием шириной 9 мм, конопатку с полукруглым лезвием шириной 8 мм, плоский напильник длинной 200 мм с насечкой №2, молоток массой 0,4 – 0,5 кг, плоскогубцы.

Перед выполнением работы необходимо провести заготовительные операции. А именно, подобрать термитные патроны в зависимости от сечения свариваемых жил, покрыть внутреннюю часть кокиля слоем мела, предварительно разведенного до пастообразного состояния. Слой мела высушить до начала сварки. При жировых загрязнениях кокиль протереть тканью смоченной бензином или ацетоном, собрать термитные патроны, для чего ввести кокиль с двумя алюминиевыми колпачками в муфель таким образом, чтобы литниковые отверстия кокиля и муфеля располагались соосно.

Термитные патроны подбирают в зависимости от сечения свариваемых жил, перед сваркой снимают на необходимую длину изоляцию с жил. Жилы зачищают, обезжиривают и покрывают тонким слоем флюса ВАМИ (хлористый калий — 50%, хлористый натрий — 30%, криолит — 20% по массе). На концы жил насаживают алюминиевые колпачки или секторные втулки (предохраняют поверхность жил от непосредственного соприкосновения с кокилем патрона).

Страницы: 1, 2, 3, 4