Исследование работы рельсобалочного стана 800 Нижнетагильского металлургического комбината в условиях рыночной экономики
высококачественного проката, конкурентоспособного на рынке металлов. Около
50% проката комбината предназначено для работы в условиях низких
температур, значительная доля проката характеризуется повышенной
коррозионной стойкостью. Большая часть производимой металлопродукции имеет
сертификаты качества международных организаций.
При сокращении внутренних заказов комбинат на основе изучения рынка
металлов с 1992 г. выступает крупным экспортером металла на внешний рынок.
Доля экспорта достигла в 1993 — 1994 годах 50 % всего объема производства.
При этом освоено производство проката по стандартам стран покупателей, в
частности стандартам Японии, стран Западной Европы, Америки, освоены новые
профили проката. Это позволило сохранить общее производство на уровне около
70 % от достигнутых ранее объемов. В результате комбинат сохранил и
продолжает развивать социальную сферу (жилье, транспорт, дошкольные
учреждения), приступил к коренному техническому перевооружению основного
производства.
Период работы с 1992 г., когда предприятия получили хозяйственную и
финансовую самостоятельность, а рыночные отношения стали реальностью,
подтвердил неизменность принципов устойчивой работы: продукция предприятия
должна пользоваться спросом на рынке и отличаться высоким качеством;
продукция должна быть конкурентоспособной не только по качеству, но и по
стоимости, т.е. должна производиться с минимальными затратами и
обеспечивать необходимый уровень рентабельности и прибыли. В условиях
последовательного вхождения в мировой рынок обеспечение отмеченных
принципов необходимо всем, в том числе и предприятиям монополистам, в
производстве той или другой продукции.
Металлопродукция НТМК, отличающаяся повышенными свойствами, пользуется
спросом на рынке, и потребность в ней будет расти. После временного
снижения уже в 1994 1995 гг. практически на обычный уровень вышли заказы
на объемнозакаленные рельсы, железнодорожные колеса. Инвестиционные
процессы, которые, по нашему убеждению, в ближайшие годы будут набирать
темпы, восстановят уровень заказов на широкополочные балки и колонные
профили универсальнобалочного стана, обеспечивающего производство балок
номеров от 15 до 100 в объеме до 1,5 млн т в год.
Вместе с тем затраты на производство продукции комбината пока остаются
весьма большими, что связано с эксплуатацией устаревших агрегатов и
присущих им технологий. Так, по состоянию на 1994 г. около 50% стали
выплавляется мартеновским способом, разливка всей стали производится в
изложницы. В результате за конвертерным и мартеновским цехами работают два
крупных обжимных стана. При этом расход стали на готовый прокат, а также
энергоемкость производств на 20—30% выше в сравнении с использованием в
сталеплавильном переделе непрерывной разливки. Комбинат производит средне и
высокоуглеродистые флокеночувствительные стали для железнодорожного
транспорта. Для удаления водорода применяются специальные технологии в
прокатном переделе, удорожающие продукцию, так как в сталеплавильных цехах
нет агрегатов для вакуумирования. Ряд несовременных технологий используется
и в других переделах металлургического цикла.
Поэтому дальнейшее развитие комбината по всем разработанным ранее
проектам предусматривалось только по пути реконструкции и технического
перевооружения с использованием лучших отечественных и зарубежных
разработок.
Ход перестройки экономики, непрерывный рост цен на основные
энергоносители (уголь, природный газ, электроэнергия) и их приближение к
уровню мировых, особенно ощутимые в 1994 г., привели к резкому росту затрат
на производство, снижению уровня рентабельности до минимальных размеров. В
связи с ростом транспортных издержек (железные дороги, порты) с учетом
географического расположения комбината в центре Уральского региона
снизилась эффективность экспорта.
Поэтому вопросы обеспечения эффективности производства на основе
использования малозатратных технологий на всех стадиях металлургического
цикла стали определяющими в вопросах выживаемости предприятия в современных
условиях. Мероприятия по реконструкции комбината являются наиболее срочным
и неотложным делом, от которого зависит будущее коллектива. Все это в общем
было понятно с начала перехода к перестройке экономики. Поэтому в 1992 г.
на основе выполненных ранее проектов на комбинате разработана конкретная
программа реконструкции и развития на период до 2000 года, в которой
выделены главные приоритетные направления для концентрации ресурсов и
ускоренного выполнения работ. Программа одобрена и поддержана специальным
распоряжением Правительства РФ от 27 октября 1992 г. "О мерах по
социальноэкономическому развитию Нижнетагильского металлургического
комбината". Основные мероприятия по комбинату вошли в Федеральную программу
технического перевооружения и развития металлургии России на период до 2000
года.
При сохранении специализации комбината программа реконструкции и
развития комбината имеет главные цели:
. внедрение современных ресурсе и энергосберегающих технологий,
агрегатов и технических средств;
. обеспечение экологических и санитарных требований в
производственных подразделениях комбината и в г. Н. Тагиле;
. обеспечение выпуска конкурентоспособной продукции;
. развитие социальной инфраструктуры комбината.
Центральным звеном программ является реконструкция сталеплавильного
передела и обеспечивающих производств, что в наибольшей степени отвечает
достижению поставленных целей. В составе программ:
Реконструкция конвертерного цеха № 1 со строительством отделения
непрерывной разливки стали, агрегатов внепечной обработки и вакуумирования
металла. Строительство конвертерного цеха № 2, оснащенного наиболее
современными агрегатами. В результате выводится из эксплуатации
мартеновский цех № 1 мощностью 3,0 млн т стали. В связи с переходом на
непрерывную разливку стали выводятся из работы по перекату слитков обжимные
станы (блюминги).
Строительство цеха по производству качественной извести.
Реконструкция огнеупорного производства с установкой современного
прессового оборудования, строительством участков подготовки шихт,
реконструкцией печей для обжига новых огнеупоров.
Реконструкция прокатных цехов, в том числе с целью перехода на прокат
заготовок из непрерывнолитой стали:
Колесопрокатный цех — замена прессопрокатной линии и
колесообрабатывающих станков на современное оборудование. Установка станков
(пил) "Вагнера" для резки круглой литой заготовки.
Рельсобалочный цех — строительство новых методических печей для приема
заготовок из непрерывнолитой стали конвертерных цехов № 1 и 2. Замена и
установка нового оборудования по отделке рельсов. Организация участка для
производства рельсов скоростных железных дорог.
Цех прокатки широкополочных балок — замена клетей прокатной линии на
новые более жесткой конструкции, автоматизация контроля проката.
Крупносортный цех — модернизация и замена оборудования прокатной
линии. Реконструкция участков отделки проката.
Для обеспечения программ реконструкции, жилищного строительства
предусмотрено увеличение мощности завода железобетонных изделий,
строительство цехов по изготовлению комплектующих для жилья, кирпичного
завода и др. Программой предусмотрено удвоить объем строительства жилья и
довести их до 80 тыс. млн в год.
С момента принятия программ на комбинате развернуто активное
строительство объектов современного технического уровня с выводом из
эксплуатации неэффективных производств. При поддержке Правительства и
Комитета РФ по металлургии к работам по реконструкции привлечены ведущие
инофирмы, в частности Австрии, Германии, Италии, Японии, Франции, в
основном для проектирования и поставок оборудования, не выпускаемого в
стране. Первые машины и агрегаты отделения непрерывной разливки стали в
конвертерном цехе № 1 ввелись в 1995 г.
С учетом социальных нужд для насыщения рынка товарами потребительского
назначения в период 1992 — 1994 гг. построены и введены в эксплуатацию
новые цехи, в том числе видеотехники, современной мебели, сантехнических
изделий из полимербетонов, по производству обуви, трикотажа и др.
С января 1993 г. комбинат функционирует как акционерное общество
открытого типа "Нижнетагильский металлургический комбинат". На первом общем
собрании акционеров, состоявшемся в апреле 1994 г., единогласно поддержана
и принята к ускоренному осуществлению программа реконструкции и
технического перевооружения. Реализация программ работ с участием инофирм
оценивается в 1,8 млрд долл. и в таком же размере в рублевом покрытии — с
участием отечественных предприятий. Средства должны быть заработаны путем
сбыта продукции на внутреннем и внешнем рынках. Такие крупные проекты во
всех странах мира всегда получали поддержку в виде кредитов, а в СССР в
виде бюджетного (централизованного) финансирования. Для ускорения
реконструкции комбинату необходима поддержка правительства в виде льготного
налогообложения и получения кредитов на цели реконструкции. В зависимости
от обстановки первоочередными объектами реконструкции рассматриваются
комплексы в сталеплавильном производстве. Часть работ по переделам перейдет
за 2000 г.
Программа реконструкции и развития комбината до 2000 года
обеспечивает:
1. Вывод комбината на современный технический уровень в
сталеплавильном производстве и существенное повышение технического уровня
во всех переделах с выпуском высококачественной конкурентоспособной
продукции.
2. Оптимизацию и сокращение состава металлургических цехов и
обеспечивающих подразделений с выводом из эксплуатации всех участков
мартеновского цеха № 2, мартеновского цеха № 1, обжимных цехов № 1, 2,
участков железнодорожного транспорта, соответствующее уменьшение числа
агрегатов в смежных подразделениях.
3. Снижение на 15—20% производства кокса, чугуна, стали при сохранении
объемов выпуска готового проката с обеспечением следующих показателей, млн
т: чугун — 6,0; сталь — 6,0; готовый прокат — 4,7; заготовка товарная —
0,9.
4. Сокращение расхода около 800 тыс. т стали в год на производство
проката и в целом снижение материалоемкости на 20 %, энергоемкости — на
30%.
5. Решение экологических вопросов с достижением предельно допустимых
выбросов по пылегазовым составляющим и организацией замкнутых водооборотных
циклов.
6. Развитие инфраструктуры (строительные подразделения, цехи товаров
народного потребления, объекты соцкультбыта) для создания новых рабочих
мест и обеспечения потребностей трудящихся в товарах и услугах.
За небольшой срок работы в условиях рыночной экономики на комбинате
осуществлены значительные организационные преобразования, что позволило
обеспечить необходимый уровень производства и приступить к реализации
программ коренной реконструкции и технического перевооружения предприятия.
Выполнение этой программ — главное условие эффективной работы коллектива.
2.2. Перспективы снижения себестоимости, повышения качества и
конкурентоспособности металлопродукции АО НТМК
Развитие Нижнетагильского металлургического комбината до 1990 г. шло в
направлении последовательного наращивания объемов выпуска всех видов
продукции при сохранении в основном оборудования и технологий 1940— 1970
годов. Годовые объемы производства достигли 7,0 млн т чугуна, 8,0 млн т
стали, 6,5 млн т проката в год. Замедление темпов обновления оборудования и
реконструкции цехов привело к недопустимому старению и износу основных
фондов, который в целом по комбинату оценивается в 65 %. Направление
основных средств и ресурсов на наращивание прежде всего объемов
производства привело к негативным последствиям не только в техническом, но
и в социальном плане, к резкому ухудшению экологической обстановки.
Переход к рыночным отношениям, падение спроса на металлургическую
продукцию в стране и неплатежеспособность потребителей, усиление
конкуренции поставили перед руководством комбината, его инженерными
службами задачи по ускоренному техническому перевооружению комбината и
определению стратегических направлений его дальнейшего развития.
После тщательного анализа положения дел, изучения отечественного и
мирового опыта, проработки различных вариантов комплексных программ
ускоренной реконструкции была выработана стратегия технического
перевооружения комбината, основные направления которой заключаются в
следующем:
1. Сохранение специализации комбината по производству основных
дефицитных видов продукции:
металлопроката для железнодорожного транспорта (железнодорожные
рельсы, колеса и бандажи, прокат и осевая заготовка для вагоностроения);
широкополочных двутавров и колонных профилей для строительства и
машиностроения; ванадия в виде товарного ванадиевого шлака.
2. Обеспечение экологических и санитарных требований в
производственных подразделениях комбината и в целом в г. Нижнем Тагиле.
3. Обеспечение выпуска продукции, конкурентоспособной на мировом
рынке.
В первой половине 1994 г.. начато и успешно продолжается освоение
железнодорожных рельсов из заготовки сечением 300 х 360 мм, отлитой из
вакуумированной стали на МНЛЗ Оскольского электрометаллургического
комбината. В комплексе с первой МНЛЗ устанавливаются агрегаты внепечной
обработки стали: вакууматор циркуляционного типа и установка печь — ковш.
В 1996 г. планируется ввести в эксплуатацию вторую МНЛЗ мощностью 1100
тыс. т в год для отливки слябовой заготовки для толстолистового стана и
прямоугольной для универсальнобалочного стана. Заканчивается проработка
строительства третьей машины, где намечается отливка фасонной заготовки для
прокатки крупных двутавровых профилей.
На втором этапе реконструкции запланировано строительство
конвертерного цеха № 2, современного комплекса мощностью 3,5 млн т стали с
полной ее разливкой на МНЛЗ в заготовки для рельсобалочного it
крупносортного цехов. Кроме МНЛЗ, в комплексе нового конвертерного цеха
планируется строительство установок десульфурации чугуна, агрегатов
комплексной обработки стали, установок вакуумирования. Ввод цеха в
эксплуатацию запланирован в 2000г.
На комбинате успешно решен вопрос снижения удельного расхода
феррованадия на выплавку стали путем его замены ванадиевым чугуном или
ванадиевым шлаком специального состава. Уникальная технология такого
легирования применяется при производстве рельсовой и колеснобандажной
стали. В результате реальная экономия ванадия при легировании ванадиевым
шлаком составляет 10—11%, а при использовании ванадиевого чугуна —29—30%.
Освоена технология производства двутавровых профилей по американскому
(ASTM), японскому и немецкому (DIN) стандартам. Впервые в мировой практике
производство шпал для железнодорожных путей, швеллера № 28 освоено на
универсальнобалочном стане, предназначенном исключительно для прокатки
двутавровых профилей.
Однако приоритетным направлением для комбината является производство
рельсового металла, история которого в Н. Тагиле берет свое начало с 1836
г., когда Черепановыми был построен первый в России паровоз. В настоящее
время каждый третий рельс, уложенный в сети железных дорог бывшего СССР, —
тагильский. Высокие потребительские свойства рельсов НТМК неоднократно
подтверждались испытаниями в нашей стране (экспериментальное кольцо ВНИИЖТ)
и за рубежом (Канадская национальная железная дорога).
За последние годы достигнут очевидный прогресс в совершенствовании
технологии рельсового передела. Так, комбинат еще в 1990 г. первым в стране
перешел на выпуск рельсов 1 группы качества из стали, микролегированной
ванадием, в полном объеме производства.
Для работы в условиях Крайнего Севера специалистами комбината созданы
хладостойкие рельсы из стали, микролегированной ванадием и азотом для МПС
(ТУ 142Р288—93) и скоростных магистралей (ТУ 142Р290—93). Ударная вязкость
рельсов регламентирована нормой 15Дж/см3 при -40 оС, в то время как для
серийных рельсов по ГОСТ 18286—82 этот показатель качества установлен для
+20 °С, т.е. порог низкотемпературной надежности рельсов смещен на 60 °С.
Таким образом, комбинат располагает значительными технологическими
резервами по снижению себестоимости, повышению качества и конкуi
рентоспособности проката. Это подтверждается и тем фактом, что практически
весь готовый прокат комбината аттестован по международным требованиям и
имеет сертификаты качества международных организаций. Сейчас комбинат по
праву занимает место среди признанных изготовителей металлопродукции на
внешнем рынке.
2.3. Реконструкция методической печи с шагающим подом
Методическая печь № 1 с шагающим подом и снодопым отоплением
конструкции института "Стальпроект" пущена и эксплуатацию и 1983 г. Печь
предназначена для нагрева заготовок К1задратных и фасонных сечений.
Проектная производительность — до 160 т/ч. Длина активного пода составляет
34800мм, ширина печи в свету — 12640мм. Печь отапливается природнодоменной
смесью с теплотой сгорания 18840кДж/м"'; тепловая мощность печи достигает
93 МВт/ч. В своде были установлены плоскопламенные горелки типа ГР: в
первой и второй сварочных зонах по 40 горелок ГР750, в томильной зоне 32
горелки ГР500. Зона выдачи разделена на две части по ширине печи, в каждой
находится 12 горелок ГР750.
В процессе пусконаладочных работ выявили, что при качественном нагреве
заготовок расход топлива был больше на 510%, чем на пущенных ранее в
эксплуатацию печах № 2 и 3 с шагающим подом, но с торцевым отоплением.
Как показали дополнительные исследования, перерасход топлива был
вызван неудовлетворительным распределением поля давления по рабочему
пространству печи. Начиная от окна загрузки и до середины второй сварочной
зоны, т.е. практически на половине длины печи, на уровне подины наблюдалось
отрицательное давление и только и конечных зонах его величина
соответствовала требуем значениям. Из-за такой обширной области
отрицательного давления здесь возникал значительный подсос атмосферного
воздуха в рабочее пространство. Попытки сместить эту область в методическую
зону при помощи прикрытия регулирующего дымового клапана к успеху не
привели, так как намного возрастало давление в томильной зоне и
перегревались металлоконструкции. В результате анализа возможных причин
установили, что такое неблагоприятное распределение поля давления по
рабочему пространству вызвано конструктивными особенностями печи.
Вследствие ее большой длины и неизменного сечения рабочего пространства
дымовые газы, постоянно увеличивающиеся в объеме от окна выдачи до окна
загрузки, создают подпор дымоудалению из конечных зон.
В 1986 г. по время капитального ремонта печи понизили уровень свода на
300 мм перед дымосборником. Зона отрицательного давления сместилась всего
на 1,0— 1,5 м, и картина распределения давления существенно не изменилась.
В печах № 2 и 3, оборудованных торцевым отоплением в сварочных зонах,
давление в рабочем пространстве практически по всей длине поддерживается в
требуемых пределах. Учитывая конструктивные особенности этих печей, решили
переоборудовать сварочную зону печи № 1 торцевым отоплением с установкой
пережима, как в печах № 2 и 3. В конце 1991 г. при реконструкции печи
вместо 56 горелок типа ГР750 (16 горелок в первой и 40 горелок во второй
сварочных зонах) установили восемь двухпроводных горелок типа ДВБ 225/75.
Балансовые испытания показали, что область отрицательного давления
сместилась в методическую зону, а в остальных зонах печи давление на уровне
пода было 10 — 15 Па, что близко к оптимальному.
Проведенные опытные нагревы заготовок для балок 70Б и 55Б с
зачеканенными хромельалюмелевыми термопарами показали качественный прогрев
их по сечению. Градиент температуры в обоих опытах не превышал 40 °С.
Расход условного топлива сократился с 64,3 до 52,0 кг/т; КПД рабочего
пространства возрос с 44,9 до 55,2 %. Уменьшение расхода топлива произошло
в основном в сварочных зонах печи. Вследствие увеличения температуры
уходящего дыма повысилась температура подогрева воздуха на 20 — 40 °С. С
учетом простоев и неритмичной работы стана расход условного топлива на
практике уменьшился на 5—8 кг/т.
3. Рельсо-балочный стан 800
3.1. Покупатели продукции стана 800
Основным потребителем продукции стана 800 явяется МПС, покупая рельсы
через посредника - "Торговый Дом". Объем продаж НТМК составляет 300-400тыс.
тонн/год, из них 30% идет на экспорт (Азиатские страны), часть идет по
бартеру за оплату услуг (оборудование, за электроэнергию, проектно-
конструкторские работы и др.).
3.2. Технические характеристики
Стан установлен в 1949 году. Оборудование его и отделочные линии
размещены в параллельных пролетах, перпендикулярно к ним расположены склада
заготовок и нагревательных устройств. На стане прокатывают широкий
сортамент профилей (см. табл. ).
|Основной сортамент |Размеры исходной |Масса |
| |заготовки |исходной |
| | |заготовки |
|Балки двутавровые: | | |
|№ 22-40 |250(320х250(320х3300|1500-3250 |
|№ 45-60 |(4300 |2950-3100 |
|Швеллер №20с, 26-30 |360х120х500х3400(450|2040-3030 |
|Сталь для хребетовой балки |0 | |
|вагонов 310х183х130х16х10,5х9|250(320х250(320х3400|2860 |
|мм |-4500 |2695-2892 |
|Рельсы железнодорожные типа | | |
|Р-43, Р-50 |155х600х4000 |2240 |
|Сталь башмачая облегченная |300х320х3060(3560 |2060 |
|235х74х14 мм и сталь | |5500-5920 |
|250(231х95х18х30 мм |260х320х3700 |3090 |
|Сталь для обода 280х80 мм |150х550х3250 |2725-3028 |
|Сталь круглая диаметром |330х500х4300(4700 | |
|90-180 мм |320х320х4080 | |
|Заготовка осувая 205х205 мм |320х320х3600(4000 | |
|Сталь квадратна со стороной | | |
|106-200 мм | | |
3.3. Нагревательный печи и технология нагрева
Склад заготовок емкостью 40 тыс. т является общим со станом 650 этого
же завода.
В зависимости от марки стали заготовки в холодном состоянии зачищают
огневыми резаками или пневматическими зубилами.
Заготовки из обжимного цеха передают в горячем и холодном состояни.
Печной пролет рельсобалочного стана оборудован двумя методическими и
двумя камерными печами.
В рекуператорах методических печей воздух подогревают до 350—500°С, в
регенераторах камерных печей—до 1000°С.
Методические печи можно использовать как для нагрева металла до
заданной температуры, так и для подогрева. В настоящее время их, как
правило, применяют только для предварительного подогрева холодных
заготовок. Максимальная производительность одной методической печи при
нагреве заготовок холодного всада до 1200°С составляет 45 т/ч, при
подогреве до 900°С — 75 т/ч. Производительность одной камерной печи при
нагреве металла до 1200—1280°С равна 100 т/ч. В методических печах можно
нагревать заготовки длиной 3000—4850 мм, в камерных печах 3000—5000 мм. В
зависимости от сечения масса садки камерной печи составляет 8—16 блюмов.
Нагревательные устройства оборудованы всеми необходимыми приборами для
автоматического контроля и регулирования процесса нагрева.
В камерные печи загружают заготовки, переданные с обжимного стана в
горячем виде, а также заготовки, прошедшие предварительный нагрев в
методических печах. Температура металла при загрузке в камерные печи должна
быть не ниже 900°С. В зависимости от профиля и марки стали температура
свода камерных печей должна быть в пределах 1350—1380°С, температура
металла при выдаче 1200—1280°С.
К методическим печам заготовки подаются от загрузочных решеток по
печному рольгангу длиной 61600 мм. Диаметр роликов 400 мм, скорость 2
м/сек.
Заготовки загружаются в методические печи и выдаются из них сдвоенными
толкателями. Ход толкателя 3,2 м, скорость толкания 0,15 м/сек, усилие
толкания, приходящееся на одну штангу, 200 Т. Толкатель в случае
необходимости может работать раздельно каждой штангой.
Заготовки передаются от методических печей к камерным по печному
рольгангу, состоящему из 33 роликов диаметром 400 aim с шагом 800 мм. По
этому же рольгангу к камерным печам подаются горячие заготовки с блюминга.
Подача заготовок к камерным печам и от печей осуществляется двумя
трансферкарами — одна на стороне загрузки, другая на стороне выдачи.
Диаметр роликов трансферкара 400 мм, шаг 800 мм, окружная скорость 2 м/сек.
Длина пути трансферкара 46 м.
Заготовки загружают в печи и выдают из них при помощи шаржирных кранов
Грузоподъемностью 7,5 г. Длина пролета 16 м, скорость передвижения моста 80
м/мин, скорость передвижения главной тележки 50 м/мин, число качаний
хооога 6 в минуту; клещи могут подниматься на 200 мм и опускаться на 1550
мм, время захвата 5 сек, захват гидравлический.
Для выполнения вспомогательных работ на участке камерных печей
шаржирные краны оборудованы вспомогательными тележками грузоподъемностью 10
т.
На участке методических печен 'работают два электрических мостовых
крана грузоподъемностью 7,5 и 10 т.
3.4. Оборудование стана и технология прокатки
Стан расположен в две линии: первая состоит из одной обжимной клети
900, вторая—из трех клетей 800 (черновой, предчистовой и чистовой).
Характеристика рабочих клетей и прокатных двигателей приведена в табл. 132.
Расстояние между правым путем трансферкара камерных печей и обжимной
клетью 31500 мм, между линиями стана 74000 мм, между чистовой линией и
пилами 55000 мм.
От печей заготовки подаются к обжимной клети по подводящему рольгангу
длиной 26400 мм, состоящему из роликов диаметром 400 мм, шагом 800 мм, со
скоростью 2 м/сек.
Обжимная клеть 900 с передней и задней сторон оборудована рабочими
рольгангами. Диаметр роликов 400 мм, длина бочки 2400 мм, шаг роликов 700
мм, число роликов 17, окружная скорость роликов 2 м/сек. Раскатные поля
линии стана 800 также оборудованы рольгангами.
У обжимной клети стана с передней и задней сторон установлены
манипуляторные линейки длиной 6870 мм, прнводимые каждая от двух двигателей
мощностью 75 квт. На правой передней и задней линейках установлены
кантователи крюкового типа с двигателем мощностью 43,5 квт.
С передней и задней сторон черновой и предчистовой клетей трио
установлены подъемнокачающиеся столы. Рольганги столов состоят из девяти
роликов диаметром 350 мм. Скорость движения 2,5 м{сек. Стол может делать 15
качаний в минуту и приводится от двигателя мощностью 64 кет. Величина
подъема стола 850 мм. На каждом столе установлены два гидравлических
манипулятора и один кантователь. Скорость передвижения линеек 0,5 м1сек,
наибольший ход линеек 1600 мм. Привод манипулятора и кантователя
осуществлялся водой, поступающей под давлением 40—50 ат. Перед клетью дуо
установлен один механический кантователь с электродвигателем.
Клети стана 800 оборудованы шлепперами для передачи полос из черновой
клети в предчистовую и из предчистовой в чистовую.
Обжимная клеть оборудована электрическими нажимными устройствами и
пружинным уравновешивающим устройством. Максимальный подъем верхнего валка
860 мм. Привод нажимных винтов от двух электродвигателей мощностью по 70
кет.
Клети линии 800 оборудованы ручными нажимными устройствами и
пружинными уравновешивающими.
Смену валков в обжимной клети осуществляют при помощи специального
механизма и крана, на линии 800 заменяю целые клети. Становый пролет
обслуживается пятью кранами грузоподъемностью 15. 15/13, 100/20, 50/10 и
20/5 т.
На стане используют арматуру скольжения.
Валки охлаждаются водой, поступающей под давлением 2,5—3 ат. Рифление
валков не применяют.
Клети стана относительно жесткие, пружина валков изменяется в пределах
0,5— 1,5 мм, что позволяет осуществлять прокатку по минусовым допускам.
Окалина из-под всех механизмов удаляется водой в отстойник. Система
смазки основных узлов централизованная.
Температура конца 'прокатки в обжимной клети должна быть не ниже
1000°С для квадратной стали, 1050°С для рельсов, 1100—1150°С для остальных
профилей. Температура начала прокатки на линии 800 должна быть не .ниже
1020°С, 'конца прокатки 800—900°С.
Оборудование участков и технология резки, охлаждения и отделки
готового проката
Горячие полосы разрезают на заданные длины на шести салазковых пилах с
дисками диаметром 1750—2000 мм. Число оборотов диска 1000 в минуту,
окружная скорость 100 м/сек, мощность двигателя 185 квт.
После резки заготовки из качественной ^тали сдвигаются на
предназначенный для них стеллаж длиной 16840 мм. Скорость перемещения
металла по стеллажу 1,4м1сек. Далее заготовки поступают на холодильник с
карманом, находящийся в термическом пролете, откуда их при помощи кранов
убирают в устройства для замедленного охлаждения и далее на стеллажи для
вырубки. Термический пролет обслуживается электромостовым краном
грузоподъемностью 15 т.
Все рельсы после резки поступают в термический пролет, оборудованный
пятью печами изотермической выдержки. Печи работают по непрерывному режиму.
Металл передвигается по печи цепным транспортером со скоростью 0,15 м/сек.
Площадь габаритного пода печи 12,99Х26,68=345,5 м". Перед загрузкой в печи
рельсы должны быть охлаждены до 350—550°С при температуре печи 600°С.
Производительность одной печи при изотермической выдержке рельсов Р50 равна
41 г/ч. Время выдержки 2 ч для рельсов типов Р50, 2 ч 15 мин для Р65.
После изотермической выдержки рельсы поступают на центральный
холодильник шлепперного типа, состоящий из двух секций длиной 46500 мм и
шириной 26700 мм, откуда двумя потоками подаются к роликоправильным машинам
№ 1 и 2. Характеристика машин: число роликов 8, шаг роликов 1200 мм,
скорость правки 0,8—1,8 м/сек, мощность двигателя 440 кзт.
Для доправки рельсов в потоке после роликоправильных машин установлено
три вертикальных правильных пресса (усилие в конце хода 200 Т, ход ползуна
70 мм, число ходов 30 в минуту, мощность привода 13 кет). Далее рельсы
направляются на 3 секции поточных линий отделки для фрезеровки торцов,
сверления отверстий и закалки концов рельсов токами высокой частоты.
Окончательную отделку рельсов осуществляют на стеллаже, оборудованном двумя
фрезерными и двумя сверлильными станками и установкой для закалки рельсов
токами высокой частоты. Всего на участке отделки работает 10 фрезерных
станков типа 1С01 и 10 горизонтальных трехшпиндельных сверлильных станков
типа 1А85а. Для осмотра и приемки рельсы поступают на инспекторские
стеллажи — продолжение стеллажей отделочных линий, и далее передаются на
склад готовой продукции.
Все профили, кроме рельсов, после резки охлаждают на центральном
холодильнике до 100°С, после чего их правят на роликовых правильных машинах
№1, 2, 3. Машина № 3 состоит из восьми роликов с шагом 800 мм. Скорость
правки 0,9—1,8 м/сек. Мощность привода 260 кет. . Все рольганги участков
отделки рельсов и балок аналогичны по конструкции. Привод роликов
индивидуальный мощностью 3 кет, диаметр бочки 250 ми, длина бочки 1100 мм,
скорость роликов 1.6 м/сек. Окончательной доправке балки подвергают на двух
горизонтальных прессах максимальным усилием 195 Т. Ход передней головки 50
мм, число ходов 28 в минуту. скорость перемещения задней головки 0,06
м/сек, мощность привода 60 кет. Здесь же установлена салазковая пила.
Диаметр диска 1800 мм, число оборотов 1000 в минуту.
Участки отделки рельсов и балок обслуживаются шестью мостовыми кранами
- три грузоподъемностью 15 г, один 30/10 и два 15/3 г.
После осмотра, зачистки и приемки сортовой прокат передают на склад
готовой продукции; емкость его 40 тыс. r проката: он обслуживается четырьмя
мостовыми кранами.
3.5. Техникоэкономические показатели
Техникоэкономические показатели работы стана за 1965 г. приведены
ниже.
Производство проката в год, тыс. г 1275,2
Производительность, т:
в номинальные сутки ...... 3696.3
в фактический час ....... 191,7
Время работы стана в год. ч:
номинальнпе ......... 8280,0
фактическое .......... 6651,0
Выход 1 сорта, %........ 95.0
Брак по прокату. %....,.. 0,6
Расходный коэффициент металла по стану:
железнодорожных рельсов 1,061
балок и швеллеров из стали марки
09Г2 ............ 1,143
осевой заготовки ....... 1,156
балок и швеллеров из кипящей стали.............1,072
Расходный коэффициент металла (сквозной):
железнодорожных рельсов 1,299
балок II швеллеров из стали марки 09Г2 .......... 1,367
осевой заготовки ....... 1,414
балок и швеллеров из кипящей стали ........... 1,171
Себестоимость 1 т продукции, руб.:
железнодорожных рельсов .... 1,58 млн. руб
балок и швеллеров из стали марки 09Г2………….1,75млн. руб
осевой заготовки ....... 0,21 млн. руб
балок и швеллеров из кипящей стали. ........ 1,31
ЗДЕСЬ ФАЙЛ ИЗ EXCEL
Список используемой литературы:
1. «Сталь», №4,9 1995 год, №1,3 1996 год, № 6,9 1997 год,
2. «Металлоснабжение и сбыт», №1,2,3 1998 год
3. «Металлургия России в зеркале мирового рынка», материалы
конференций, 1997 год
4. Грудев А.П., Технология прокатного производства, Москва,
Металлургия, 1994 год
5. Щепилов Ф.И., Организация производства, Москва, МИСиС, 1997 год
Данные Нижнетагильского металлургического завода
-----------------------
[pic]
[pic]
[pic]
Страницы: 1, 2
|